5 “S“ EĞİTİM NOTLARI

5 “S” 1.S : SEIRI = TOPARLAMA 2.S : SEITO = TERTİPLEME 3.S : SEISO = TEMİZLEME 4.S : SEIKETSU = STANDARTLAŞTIRMA 5.S : SHITSUKE = DİSİPLİN-ÖZÜMSEME

5 “S” NEDİR? Çalışma alanının temiz, düzenli ve amaca uygun biçime sokulması için uygulanan bir TPM tekniğidir. Burada bahsedilen çalışma alanı; Üretim sahası Atölye Ambar / Depo Ofis olabilir. S ile başlayan 5 Japonca kelimenin baş harflerinin birarada ifade edilmesidir. Disiplin-Özümseme Standartlaştırma SHITSUKE Temizlik SEIKETSU Tertipleme SEISO Toparlama SEITON SEIRI

5 “S” in FAYDALARI Iş Güvenliği Kaza ve yaralanmalarda azalma Verimlilik Zaman kayıplarında azalma Küçük alanların verimli kullanımı Kalite Makine ekipmanı ve ölçüm aletleri kir ve tozdan zarar görerek ürün kalitesini olumsuz yönde etkiler.

5 “S” in FAYDALARI Moral Temiz ve düzenli ortamlarda çalışma zevki Katılımda artış Yönetici ve ziyaretçilerden çalışana takdir. Makine Performansı Makine arızalarında azalma Olağan dışı durumların derhal farkedilmesi

1. “S”

1. “S” TOPARLAMA Tüm malzemeleri elden geçirerek sınıflandırmakla işe başlayın Sık Kullanılan Malzeme Mümkün Olan En Yakın Yere Orta Sıklıkta Kullanılan Malzeme Biraz Uzağa Gerekli Malzeme Nadiren Kullanılan Malzeme Ayrı Belirli Bir Yere TOPARLAMA Hiç Kullanılmayacak Malzeme Hemen Atın veya İhtiyacı Olan Birime Verin Kullanılma İhtimali Olan veya Değerli Malzeme Kullanılacak Yeri Belirleyin ve Oraya Taşıyın Gereksiz Malzeme Sorumluyu Belirleyip Ucuz Yoldan Atın Özel İmha Gerektiren Malzeme

TOPARLAMA Alet kullanım sıklığını belirlemeye şöyle bir örnek verebiliriz. - Nelere ihtiyacımız var? - Ne kadar ihtiyacımız var? - Ne sıklıkta ihtiyacımız var?

Kırmızı etiket uygulaması TOPARLAMA Gerekli olabilecek malzemeler hakkında karar verebilmek için bir süre gözlem yapın. Kırmızı etiket uygulaması “Gerekli olup olmadığına karar veremediğiniz şeylerin üzerine kırmızı etiket yapıştırarak belli bir yerde belirli bir süre bekletin” Bu süre sonunda malzeme; - Atılır - Yeri değiştirilir - Olduğu yerde bırakılır

TOPARLAMA Gereksiz malzemelerin birikim yaptığı yerler - Belli bir amaca hizmet için ayrılmamış sahalar - Giriş ve çıkışa yakın köşeler - Kolon yanları, duvar kenarları - Alet çantaları Kontrol Noktaları Çalışma alanınızda karışıklığa neden olan şeyler var mı? Ortalığa gelişigüzel bırakılmış şeyler var mı?

2. “S” TERTİPLEME Malzemelere ortak bir isim verin. Herkes malzemeyi aynı isimle bilsin. Her cins malzemeye bir yer tahsis edin. Tahsis edilen her yeri etiketlendirin. 30 sn. kuralını yerleştirin. Gerektiğinde malzemeyi kimin aldığını belirlemek üzere bir sistem kurun. Gereğinden fazla malzeme, raf, masa vs. bulundurulmamalıdır.

2. “S” TERTİPLEME Toparlama iyi yapıldığında bu adım anlamını kazanır. Tertipleme adımı standartlaştırmanın temeli sayılır.

2. “S” TERTİPLEME Mümkünse anahtar vb. gibi takım kullanma ihtiyacını ortadan kaldırıcı geliştirmeler yapınız. (Örnek: Kelebek somun kullanımı) Kombine takım kullanmaya çalışınız. Çok fazla malzeme yerine, işlevi daha fazla malzeme bulundurun. (İngiliz anahtarı, kurbağacık gibi). Makine yanlarına gerekli anahtar ve takımlar asılmalı. Duyuru panolarınızı da düzenleyin.

3. “S” TEMİZLEME Temizlik Kontroldür anlayışı yerleştirilmelidir - Zemin, makine çevreleri - Makine parçaları, aletler, ekipmanlar - Dolap, raf, tezgahlar - Aydınlatma armatürleri

3. “S” TEMİZLEME Kir, toz, gürültü vs. kaynakları tanımlanmalı ve ortadan kaldırılmalıdır. - Verimsizlik - Hatalı ürün - İş kazaları Ortalık birlikte temizlenmeli Temiz ve düzenli çalışmak alışkanlık haline getirilmeli “Bahar Temizliği” anlayışı ortadan kaldırılmalıdır.

4. “S” STANDARTLAŞTIRMA İlk üç adım sonucunda elde edilen gelişmenin sürekliliği bu adımın uygulanması ile sağlanır. İyi uygulanmazsa geri dönüş kaçınılmazdır. Bir süre sonra 5”S” uygulamasına 1. “S”-TOPARLAMA’dan tekrar başlamak zorunda kalabilirsiniz. Herşeyi gözleyin ve sorunları hataları vs. ortaya çıkarın - Eksiklerimiz nelerdir? - Etiket ve işaretler yerinde ve okunaklı mı? - Göstergeler okunaklı mı? - Kaçak ve sızıntı var mı? - Aydınlatma yeterli mi? - Elbise ve ayakkabılar uygun mu? - İş kazasına açık bir nokta var mı? - Alınan malzemeler yerine bırakılıyor mu?

4. “S” STANDARTLAŞTIRMA Ortaya çıkan sorunlara takım çalışması ile çözüm getirmeye çalışın. Görülebilirliği artırmak için makinenin hareketli kısımlarını şeffaflaştırın. Sorumluları belirleyin (Sorumluluk Kartları). - Kim yapacak? - Ne zaman yapacak? - Nereyi yapacak? - Nasıl yapacak?

Amaç; iyi bir çalışma alanı oluşturmak ve bunu sürdürmektir. 4. “S” STANDARTLAŞTIRMA Standardları günlük işlerin bir parçası haline getirin.Zor ve zaman alıcı işleri belirlemeye çalışın. Standardların takibi için kontrol listeleri hazırlayın. Amaç; iyi bir çalışma alanı oluşturmak ve bunu sürdürmektir.

Niçin sorusunu bir kez sorsaydınız, STANDARTLAŞTIRMA Neden-Neden Analizi Piston düzgün çalışmıyor Filtre Tıkalı Temizle veya değiştir SORUN NEDEN ÇÖZÜM Neden tıkanmış? Yağ kirli Yağı değiştir Yağ neden kirli? Depoya talaş girmiş Talaş girmesini engelle Talaş neden giriyor? Deponun üstü delinmiş Deliği kapat Depo neden delinmiş? Bakım esnasında onarım hatası Onarım standardını revize et 1- 2- 3- 4- 5- Niçin sorusunu bir kez sorsaydınız, çözüm ne olurdu?

5. “S” DİSİPLİN-ÖZÜMSEME Hazırlanan standartlar takip edilmediği sürece ne işe yarar? Disiplin ve Özümseme iyi uygulanmazsa; - İhtiyaç duyulmayan malzemeler kısa sürede tekrar çalışma ortamında birikmeye başlayacaktır. - Kullanılmak üzere uzaklaştırılan malzemeler yerine bırakılmayacaktır. - Kirlilik olsa da önemsenmeyecektir. - Malzemeler ortalığa gelişigüzel bırakılacaktır. - Makine verimlilikleri azalacaktır. Kirli, karanlık ve düzensiz çalışma alanları oluşacak ve moral azalacaktır.

DİSİPLİN-ÖZÜMSEME 5 “S” uygulamalarının sürdürülebilmesi için kullanılan araç ve teknikler. - 5 “S” Sloganları - 5 “S” Posterleri - 5 “S” Fotoğrafları ve Panoları - 5 “S” Haberleri - 5 “S” El Kitapları - 5 “S” Ayları - 5 “S” Tetkikleri