JIT ve Yalın Üretim

Bizlere Öğretilmiş Doğrular (!!!) Makinalar boş durmasın, hep üretsin. Gerekiyorsa stok üretimi yapsın… Stokları şişirdik, sermayeyi stoğa bağladık. Proseste sorun çıkarsa sakın makinayı durdurma, hataları sonra düzeltiriz… Hataları düzeltmeye çalıştık, düzeltilmeyenleri çöpe attık. Kalite kontrolle sağlanır, kontrol için hat sonuna kontrol elemanı koy… Tüm kontrol noktalarına rağmen müşterimize hatalı ürün gönderdik. Finansal göstergelerimiz iyi, toplamda karlıyız… Hangi müşteriden ne kadar kar ettiğimizi ve verdiğimiz değerin karşılığını ölçemedik.

Küresel Rekabetin Sancıları Hatalı ürünler,müşteri iadeleri Siparişler zamanında yetişmiyor Müşteri siparişini sürekli değiştiriyor Kar marjı düşüyor Stokları koyacak yer yok

“YALIN” Ne Demek? Yalın Düşünce “Sisteme yük getiren tüm israflardan arınma yaklaşımı” 4

Yalın Düşünce’nin Temeli Müşteri için Yaratılan “DEĞER” 5

Değer Nedir? Müşterinin : Parasını ödemeye hazır olduğu, İhtiyaçlarını belli bir zaman diliminde, Belli bir fiyattan karşılayan, Belli özelliklere sahip belli bir ürün ve/veya hizmet. Değeri üretici yaratır Değer ancak nihai müşteri tarafından tanımlanabilir 6

YALIN DÜŞÜNCE’NİN KÖKLERİ 1950’lerden itibaren Toyota-Japonya’da geliştirilen üretim yöntemi 1900’lerin başında ilk kez Ford-ABD’de kullanılan akış fikri Küçük ve dağınık pazarın gerektirdiği esneklik Savaş sonrası kıt kaynaklar Ustalık döneminin müşteri ve ürün odaklılığı 1980’lerde dünyaca tanındı (Dünyayı Değiştiren Makine) 1990’larda otomotiv sektöründe yayılım Toyota’nın sürekli başarısı Tüm imalat endüstrilerine yayılım 2000’lerde servis ve kamu alanlarında uygulamalar Türkiye’de Yalın uygulamalar için milat: Ekonomik Kriz 2001

The Machine That Changed The World (Dünyayı Değiştiren Makina) 1990’da yayınlandı 11 dilde 400.000 adet satıldı - James P. Womack - Daniel T. Jones - Daniel Roos

SÜRDÜRÜLEBİLİR KÂRLILIK YALIN SİSTEM, ilk ham maddeden başlayıp nihai ürünün müşteriye ulaştırılmasına kadar olan üretim sürecinde, gereksiz ve / veya katma değer yaratmayan adım ve işlemleri tespit edip yok ederek veya yeniden tasarlayarak, katma değer yaratırken kaynak ve zaman kullanımını en aza indirmektir.

YALIN DÜŞÜNCE Müşteriye mükemmel değer sunmak Fiyat, kalite, teslimat, değişen ihtiyaçlara uyum Değer yaratma prosesleri Tasarım (kavramdan ürüne) İmalat (siparişten teslimata) Satış sonrası (ürün ömrü boyunca) İsraflardan arındırılmış yalın prosesler

Kaynaklarınızın tahminen büyük bir kısmını israf ediyorsunuz! YALIN DÜŞÜNCE YALIN DÜŞÜNCE tasarım üretim dağıtım Değer yaratan faaliyet İsraf (Muda) Akış Süresi Kaynaklarınızın tahminen büyük bir kısmını israf ediyorsunuz!

MÜKEMMEL PROSES müşteri yönünden değer doğru tanımlanmıştır Mükemmel bir proseste müşteri yönünden değer doğru tanımlanmıştır ve her adım müşteri için bir değer yaratır, işi her seferinde doğru yapabilir, her an kullanıma hazırdır, küçük partilerle üretebilecek kadar esnektir, kapasite boş kalmayacak ve darboğaz oluşturmayacak şekilde talep ile uyumludur.

YALIN DÜŞÜNCE YAKLAŞIMI 1. DEĞER: Müşteri yönünden değer tanımlanır. 2. DEĞER AKIMI: Ürün bazında değer akım yolları ve israflar belirlenir. 3. AKIŞ: Değerin hiç kesintiye uğramadan, hızla, müşteriye doğru akması sağlanır. 4. ÇEKME: Müşterinin değeri çekmesi sağlanır, yani üretim akış hızı talebin hızına bağlanır. 5. MÜKEMMELLİK: Sürekli daha mükemmele ulaşılmaya çalışılır. Tek başına tekniklere odaklanmak yerine, daima ana ilkeleri hatırlayın!

KAZANIMLAR Üretim akış süresi %90  Üretkenlik %100  Hata sayısı %80  Stok %90  Alan kullanımı %50  İş kazaları %50  Ürün geliştirme süresi %75 

Yalın Üretim Toyota sistemi israfın toptan kaldırılmasını amaçlar. 7 çeşit israf vardır. Müşterinin istediğinden fazla üretmekten kaynaklanan israf Beklemeden kaynaklanan israf Taşımadan kaynaklanan israf Sürecin kendisinden kaynaklanan israf Gereksiz stoktan kaynaklanan israf Gereksiz hareketten kaynaklanan israf Kusurlu mal üretmeden kaynaklanan israf

Fazla beklemeden kaynaklanan israf Gereksiz taşımadan kaynaklanan israf Fazla üretimden kaynaklanan israf

İşçiden iyi yararlanamamaktan kaynaklanan israf Gereksiz hareketten kaynaklanan israf Kusurlu üretimden kaynaklanan israf

Müşterinin istediğinden fazla üretmeden kaynaklanan israf Ürün veya hizmete müşterinin istediği miktardan çok üretmek veya ödemeye razı olduğundan çok değer eklemek Kaynakları bağlarız İlave malzeme kullanırız Süreci gerekli olmayan işle meşgul ederiz Teslim süresini artırırız. Soru: Yaptığınız iş müşteri istekleri ile ne derece uyuşuyor?

Beklemeden kaynaklanan israf Bir faaliyetin bitişi ile diğerinin başlaması arasındaki erteleme: Bekleme teslim süresini uzatırken çıktı miktarını düşürür. Arızalar Malzeme, bilgi veya diğer kaynak eksikliği Kurma ve kurmaya hazırlık Red ve hatalar Soru: Sürecinizi yukarıdakileri tespit için gerçekten dökumante ettiniz mi?

Gereksiz taşımdan kaynaklanan israf Malzemenin gereksiz hareketi Her hareket: Zaman alır Kuyruk yaratır Çalışanların aşırı bir şekilde yürüdüğünü görürsünüz Soru: Taşımayı süreç haritalarında gösterdiniz mi?

Gereksiz hareketten kaynaklanan israf İnsanların gereksiz hareketi: İşyeri düzeni İşyeri ergonomisi Soru – işyeri düzeni ergonomisi son olarak ne zaman incelendi?

Sıfır stok Sıfır stok pratik bir yaklaşım değil ama bir hedef olarak koyulmalı Bundan amaç stoku mümkün olduğunca azaltmaktır Sıfır stok içim aşağıdaki adımlar izlenmeli Stok miktarını yarısına indir Kalanı yarısına indir Kalanı tekrar yarısına indir Son kalanı tekrar yarısına indir Gerçekten stok bulundurma ihtiyacın olup olmadığını Kendi kendine sor Gerektiği kadar stok bulundur

Hatalı mal üretmekten kaynaklanan israf Hatalı mal aşağıdakilerde israfa yol açar Malzeme İşgücü Makine kapasitesi Soru– Hataları da düzeltmeyi içeren bir değer akış haritası çıkardınız mı?

KAYIPLAR Bir prosesin %90-95’den fazlası kaybolan “Zaman” veya “İş” den oluşur. Fazla Stoklar Ekonomik Olmayan Hareketler (Bir sonraki istasyona gitmek vbg.) Hatalı Ürünler (Tanımlamak, Temin etmek,Ortadan Kaldırmak) Temin Süresi Gereksiz Çalışma Saatleri Bekleme Zamanları (Dengesiz İş Yüklemelerinden dolayı) Fazla Üretim Transport ( Parçalar bir yerde üretilir Montaj veya bir sonraki işlem için bir kat yukarı çıkartılır ) Zaman Kaybı ve Gereksiz İşler İşlemin Çekirdek Zamanı “Katma Değersiz İşler” “Katma Değerli İşler” 8

KAYIPLARI OLUŞTURAN NEDENLER Yerleşim Planları ( Ara Uzaklıklar ) Alt ve Orta Yön. Görev Anlayışı Proses Odaklı Çalışma Tarzı Verileri Dikkate Almamak Uzun Takım Değiştirme Zamanları Verimsiz Üretim Planlama İyi Çalışmayan Prosesler Yetersiz İş Organizasyonu Yetersiz Bakım Onarım İlgisiz Performans Ölçütleri Yetersiz ve Yanlış Çalış. Yöntemleri Tedarikçi Kalite ve Güvenilirliği Yetersiz Eğitim Faydalanmadığımız Çalışanlarımız

Yalın üretim sistemlerinin özellikleri Çekme üretim sistemi Kaynağında kalite Küçük parti miktarları Dengelenmiş üretim Standart süreçler ve parçalar Yakın tedarikçi ilişkileri Esnek kaynaklar Sabit iş akışı otomasyon 5 S Önleyici bakım

İTME VE ÇEKME SİSTEMLERİ Çok aşamalı üretim prosesi için üretim kontrol sistemleri iki esas tipe ayrılmaktadır. Bunlar, “itme” ve “çekme” sistemleridir.

İTME SİSTEMLERİ İmalatçılar, genel olarak, üretim çizelgelerini talep tahminlerine göre hazırlamaktadırlar. Bu tür bir sistemde iş emirleri, üretim çizelgelerine göre atölyeye verilir. İşler, atölyede öncelik sırasına göre işlenir. İşlenilen parçalar bir sonraki atölyeye ya da stoğa gönderilir. Böylece malzemeler üretim çizelgelerine göre üretim boyunca ilerlerler. Bu sistemde üretim kontrol kısmı, çizelge üzerinde üretimi sürekli takip eder, planlanan ve gerçekleşen değerleri karşılaştırır ve sapmaları saptayarak minimize etmeye çalışır. Bu tür sistemler “itme sistemleri”dir.  

ÇEKME SİSTEMLERİ   Çekme sistemlerinde sonraki proses önceki prosesin deposundan sadece kullandığı hız, miktar ve zamanda parçaları talep eder ve çeker. Bu sistemde sadece sınırlı miktarda stok tutulur. Malzeme hareketleri, gerçek kullanım oranına göre ayarlanır. Bu sistemde envanter dinamik yapıdadır.

TZÜ(TAM ZAMANINDA ÜRETİM) Çekme sisteminin en etkili uygulamalarından biri Tam Zamanında Üretim’dir. Tam Zamanında Üretim; israfı sürekli olarak ortadan kaldırmaya dayalı, mükemmelliğe ulaşmaya yönelik bir yaklaşımdır Tam Zamanında Üretim:Gerekli zamanda ,gerekli yerde,yalnızca gerekli malzemeyi bulundurmayı amaçlayan malzeme hareketi ve iletimidir.

İTME VE ÇEKME SİSTEMLERİ ARASINDAKİ FARKLAR İTME SİSTEMİ Üretim, gelecekteki talep tahminine göre yönlendirilir. Talepteki değişmeler, aşırı ve ölü stoğa neden olmaktadır. Oluşabilecek hatalara yönelik emniyet stokları oluşturulur. Prosesler arası bilgi akışı hızlıdır ÇEKME SİSTEMİ Üretim, mevcut talebe göre yönlendirilir. Talepteki değişmeler,sonraki prosesten öncekine aktarılabilir. Hatalar oluşmadan önlendiği için emniyet stoğuna gerek yoktur. Prosesler arası bilgi akışı yavaştır.

Yalın üretim sistemlerinin özellikleri Çekme üretim sistemi Kaynağında kalite Küçük parti miktarları Dengelenmiş üretim Standart süreçler ve parçalar Yakın tedarikçi ilişkileri Esnek kaynaklar Sabit iş akışı otomasyon 5 S Önleyici bakım

Kaynağında kalite Kaynağında kalite tüm işletmedeki tüm birimlere uygulanan ve kusurlu bir ürünün bir sonraki aşamaya geçmesini önleyen bir sistemdir. Kaynağında kalite için her bir makine operatörü kendi denetleyicisi gibi çalışmalıdır bunu için de kalite teknikleri konusunda eğitim almalıdır. Kaynağında kaliteyi uygulamanın diğer bir yolu jidoka va andon’u uygulamak bunlar makine ve makine operatörlerine bir anormallik durumunda uyarı işlevi görürüler.

Yalın üretim sistemlerinin özellikleri Çekme üretim sistemi Kaynağında kalite Küçük parti miktarları Dengelenmiş üretim Standart süreçler ve parçalar Yakın tedarikçi ilişkileri Esnek kaynaklar Sabit iş akışı otomasyon 5 S Önleyici bakım

Küçük parti miktarları parti: beraber satın alınan veya üretilen ürünler Kalıp değiştirme/kurma: bir üründen diğerinin üretimine geçmek için makinelerde yapılması gereken ayar ve kalıp değiştirme Tek haneli kurma: kurma işlemini 10 dk’nın altında yapılması

Küçük parti miktarları Ortlama stok miktarını düşürdüğü için Daha az alan ve sermaye yatırımı gerektirirler Süreçlerin birbirlerine daha da yakınlaşması sağlanır Kalite problemlerinin daha kolay tespiti sağlanır İş sıralamasını kolaylaştırır Daha sık kalıp değiştirmeyi gerekli kılar Copyright 2006 John Wiley & Sons, Inc.

Yalın üretim sistemlerinin özellikleri Çekme üretim sistemi Kaynağında kalite Küçük parti miktarları Dengelenmiş üretim Standart süreçler ve parçalar Yakın tedarikçi ilişkileri Esnek kaynaklar Sabit iş akışı otomasyon 5 S Önleyici bakım

Dengelenmiş üretim İş istasyonlarındaki günlük iş yükü eşitse o zaman yalın üretim çok iyi işler Hizmet işletmeleri rezervasyon sistemi ve farklı fiyat politikaları kullanarak talebi yönetebilirler. Üretim işletmeleri için dengeli üretim her bir istasyonda günlük üretim miktarı ve çesidinin aynı olması ile sağlanabilir. karma model montaj hattı farklı modellerin aynı hat üzerinde küçük partiler halinde üretilmesidir.

Dengelenmiş üretim Çizelgelemeden sapmaların azaltılması, müşteriye tam zamanında teslim. Tedarikçilerin de yapılan üretim çizelgelerinden haberdar edilmesi. Düzgünleştirilmiş iş yükleri: (Tekrarlı ve günlük) Üretimin değişken talebe göre ayarlanmasına, düzgün iş yükleri ya da üretimin düzgünleştirilmesi adı verilmektedir. Düzgün iş yükleriyle çalışabilmek için küçük partilerle sık üretim yapılması gerekmektedir. Klasik üretim anlayışında belirli bir periyotta parçalar büyük miktarlarda üretilir. Ancak JIT felsefesinde aynı miktardaki üretim aynı periyot içerisinde bir kaç defa üretilmektedir.

Copyright 2006 John Wiley & Sons, Inc. Dengelenmiş üretim Copyright 2006 John Wiley & Sons, Inc.

Yalın üretim sistemlerinin özellikleri Çekme üretim sistemi Kaynağında kalite Küçük parti miktarları Dengelenmiş üretim Standart süreçler ve parçalar Yakın tedarikçi ilişkileri Esnek kaynaklar Sabit iş akışı otomasyon 5 S Önleyici bakım

Standart iş yöntemi ve parçalar Herhangi bir işte standart geliştirmek önemlidir. Tutarlı kalite Standard süreçleri geliştirmek daha kolaydır Bazen standartlar oluşturulur ama pratikte kullanılmaz İş geliştirme için ilk adım standartlaştırmadır Düşük stok miktarları Yüksek verimlilik Etkili bir yan sanayi ağı oluşlturulabilir Önleyici bakım programlarının uygulanması kolaydır

Yalın üretim sistemlerinin özellikleri Çekme üretim sistemi Kaynağında kalite Küçük parti miktarları Dengelenmiş üretim Standart süreçler ve parçalar Yakın tedarikçi ilişkileri Esnek kaynaklar Sabit iş akışı otomasyon 5 S Önleyici bakım

Tam zamanında satın almanın önemli unsurları Alıcı satıcı arasında işbirliğine dayalı uzun vadeli ilişkiler Tedarikçi seçiminin yalnızca fiyata değil kalite, zamanında teslim ve esneklik kriterlerine göre de yapılması Coğrafi olarak yakın tedarikçilerle çalışma Parçaları küçük miktarlarda standart konteynırlarda en az kırtasiye ile teslimi

Yalın üretim sistemlerinin özellikleri Çekme üretim sistemi Kaynağında kalite Küçük parti miktarları Dengelenmiş üretim Standart süreçler ve parçalar Yakın tedarikçi ilişkileri Esnek işgücü Sabit iş akışı otomasyon 5 S Önleyici bakım

Copyright 2006 John Wiley & Sons, Inc. Esnek kaynaklar Çok fonksiyonlu çalışanlar Birden fazla işi yapabilirler Sıkılmalarını önleyebilirsiniz Eğitim gerekli Çok fonksiyonlu makineler Genel amaçlı bu makinelerde farklı ürünler farklı miktarlarda üretilebilirler Copyright 2006 John Wiley & Sons, Inc.

Yalın üretim sistemlerinin özellikleri Çekme üretim sistemi Kaynağında kalite Küçük parti miktarları Dengelenmiş üretim Standart süreçler ve parçalar Yakın tedarikçi ilişkileri Esnek kaynaklar Sabit iş akışı otomasyon 5 S Önleyici bakım

Sabit akış sistemi ve otomasyon Sabit akış sistemi: işyeri ürüne göre düzenlendiğinde katma değer yaratmayan kurma sürelerinin önüne geçilmiş olur Otomasyonun yüksek kalitede hızlı üretim yapmaya imkan verir

Yalın üretim sistemlerinin özellikleri Çekme üretim sistemi Kaynağında kalite Küçük parti miktarları Dengelenmiş üretim Standart süreçler ve parçalar Yakın tedarikçi ilişkileri Esnek işgücü Sabit iş akışı otomasyon 5 S Önleyici bakım

5 S – işyeri düzenlemesi Amaç, verimliliği ve iş güvenliğini artırmak için işyerinin temiz, düzenli ve kullanıma uygun tutulmasıdır. Sorunlar erken teşhis edilir, rahat ve güvenli çalışma ortamı yaratılır, etkin zaman yönetimine katkı sağlar.

5S kuralı Sınıflandırma (Seiri) Düzenleme (Seiton) Temizlik (Seiso) Standartlaştırma (Seiketsu) Disiplin (Shitsuke)

“5 S” PROGRAMI Adım 1: Seiri – Ayır – Ayır ve Uzaklaştır Adım 2: Seiton – Düzenle – Düzenle ve Tanımla Adım 3: Seiso – Temizle – Günlük Temizle ve Kontrol et Adım 4: Seiketsu – Standartlaştır – Sık sık kontrol et Adım 5: Shitsuke – Standartı tuttur – Sürekliliği Sağlamak için Motive et

ADIM 1 : AYIR VE UZAKLAŞTIR İhtiyaç duyulanı ihtiyaç duyulmayandan ayır ihtiyaç duyulmayanı yok et

«rahatça ulaşabilmek için,düzenleyin ve tanımlayın » ADIM 2 : SİSTEMATİZE EDİN,DÜZENLEYİN,TANIMLAYIN «rahatça ulaşabilmek için,düzenleyin ve tanımlayın » «Herkesin doğru düzen ve düzensizliği farketmesi gerekir», herşeyin yeri olmalı herşey yerinde olmalı

ADIM 2 : YER İŞARETLEMELERİ-RENK KODLARI Anlamı Kırmızı “Yanıcı” ve “Tutuşucu Malzeme”nin bulunduğu Ambar alanı Sarı Sarı/Siyah Yanmayan Dayanıklı Malzeme Ambar Alanı Yanıcı Malzeme Dolapları Sağlığa Zaralı Malzemeler Geçiş Yolları Yeşil Koruyucu Malzeme ve İlk Yardım Mahalli Kahve Malzeme Giriş / Tesellüm Bölgesi Beyaz Malzeme Çıkış Bölgesi Siyah/Beyaz Hurda Muhafaza Alanı Mor «Kanban» Malzeme Alanı

« Temiz bir işyeri kaliteyi, iş güvenliğini ve kendine güveni sağlar!» ADIM 3 : TEMİZLEYİN - HERGÜN TEMİZLEYİN VE KONTROL EDİN « Temiz bir işyeri kaliteyi, iş güvenliğini ve kendine güveni sağlar!»

ADIM 4 : STANDARTLAŞTIRMA, SIK SIK KONTROL EDİN « 1 - 3 Adımlarını sık sık kontrol edin » «Kirlenmeyen nesnenin temizlenmesine de gerek yoktur»

ADIM 5 : STANDARTLARA UYUN,MOTİVASYON VE DEVAM...... Üst Yönetim İlgi Duymalıdır Rolü Büyüktür !!!! Tüm Üst Yönetim Seviyeleri ilgi duyarak katılmalı ve birlikte çalışmalıdırlar, Birim Yöneticileri her işgününün sonunda, çalışma alanlarının 5 S Prensipleri doğrultusunda düzenlendiğinden emin olmalıdır, Standart Çalışma sayesinde prensiplerin uygulandığı kontrol edilmelidir, Çalışma Alanı Kontrolu ve Neticeleri sayısallaştırılmalıdır, Birimdeki sayısal veriler / neticeler görülecek bir şekilde asılmalıdır. Yönetim İyi Örneklemeler ve Uygulamalarda bulunmalıdır: « Yanlız Talimat ve İfade değil ,Uygulama/Gerçekleştirme !!!»

Copyright 2006 John Wiley & Sons, Inc. hedef Elimine et veya düzelt Seiri (sort) Seiton (set in order) Seisou (shine) Seiketsu (standardize) Shisuke (sustain) Sadece ihtiyaç duyulanları elde tut gerisini at Herşey için bir yer var ve herşey yerinde Temizleme ve temizlik ve organize olma için yollar araştırma İlk üçün yapıldığından emin ol Kurallara sıkı sıkıya uy İhtiyaç duyulmayan ekipman, araç, mobilya, duvarlarda, ilan tahtasında ve raflarda ihtiyaç duyulmayan şeyler. Eştyalar doğru yerlerde değiller, doğru yerler açık seçik tanımlanmamış, raflari, iş istasyonları ve ekipman yerleri iyi belirtilmemiş işi biten ekipman yerine koyulmamış Zemin, duvarlar, merdivenler, ekipma temiz değil, temizlik malzemeleri kıolaylıkla erişilecek uzaklıkta değil, işaretler kırık veya temiz değil Gerekli bilgi görünürde değil, standartlar bilinmiyor, kontrol formu kayıp, miktar ve sınırlar kolayca anlaşılmıyor, eşyalar 30 sn içerisinde bulunamıyor 5 S eğitimi almayan işçi sayısı; günlük yapılmayan 5S eğitimi; Copyright 2006 John Wiley & Sons, Inc.

Yalın üretim sistemlerinin özellikleri Çekme üretim sistemi Kaynağında kalite Küçük parti miktarları Dengelenmiş üretim Standart süreçler ve parçalar Yakın tedarikçi ilişkileri Esnek işgücü Sabit iş akışı otomasyon 5 S Önleyici bakım

Toplam verimli bakım (TPM) Bozulma durumunda bakım Önleyici bakım Peryodik olarak makinelerin en güzel şekilde çalışmaları için muayenesi Toplam verimli bakım önleyici bakım ve kalite yönetimi kavramlarını birleştirir Copyright 2006 John Wiley & Sons, Inc.

Toplam verimli bakım için gerekenler Ürünleri mevcut makinede kolayca üretilecek şekilde tasarla Makineleri kolayca işlem kalıp değiştirme ve bakım için tasarlar İşçileri makineleri çalıştırmaları için eğitime tabi tut Üretim potansiyelini maksimize edecek makineler satın al Makinenin ömrü boyunca geçerli olacak önleyici bakım programı tasarla Copyright 2006 John Wiley & Sons, Inc.

İsrafı Minimize Etmek: Tam Zamanında Üretim Yönetim felsefesi Tesis durumu ne olursa olsun Çekme sistemi NEDİR İsrafla mücadele eder problem ve darboğazları ortaya çıkarır Verimli çalışmalar başarır NE YAPAR Çalışan katılımı Endüstri Müh./Temelleri Sürekli iyileşme Toplan kalite kontrol Küçük parti büyüklükleri NELER GEREKTİRİR? Kararlı, stabil bir çevre NE KABUL EDER?

JIT/Yalın Üretim Just-in-time: Malzeme ve malların işlenmesi ve taşınmasındaki tekrarlı üretim sistemi ihtiyaç olduğunda ve genellikle küçük partiler halinde meydana gelir JIT yalın üretim sisteminin karakteristiğidir. JIT çok az envanterle çalışır

JIT’in Amaçları Aksamaları elimine eder Hazırlık ve tedarik süresini azaltarak sistemi esnek yapar Bütün israfları özellikle de fazla envanteri azaltır.

İsraf Kaynakları Fazla üretim Bekleme zamanı Gereksiz taşıma İşleme israfı Verimsiz çalışma metotları Ürün hataları

Küçük JIT’e Karşı Büyük Büyük JIT – geniş odaklanma Tedarikçi ilişkileri İnsan ilişkileri Teknoloji yönetimi Malzeme ve envanter yönetimi Küçük JIT – dar odaklanma Malzeme çizelgeleme Üretim hizmetleri çizelgelemesi

JIT’in Yapı Taşları Ürün tasarımı Süreç tasarımı Personel/organizasyonel bileşenler İmalat planlama ve kontrol

Ürün Tasarımı Standart parçalar Moduler tasarım Yüksek yetenekli üretim sistemleri

Proses Tasarımı Küçük parti büyüklüğü Kısa hazırlık zamanı İmalat hücreleri Düşük WIP Kalite geliştirme Üretim esnekliği Az sayıda envanter depolama

Küçük Parti Büyüklüğünün Faydaları Envanteri azaltır Daha az depolama alanı Yeniden işlemeyi azaltır Problemler daha görünür Ürün esnekliğini artırır Faaliyetleri daha kolay dengeler

Üretim Esnekliği Değiştirme zamanını azaltarak aksaklıkları azaltır Bozulmaları azaltmak için koruyucu bakım yapılır İşçilerin cross-train almalarıyla dar boğazlar azaltılır Önemli müşteriler için bir kısım kapasiteyi rezerve eder

Personel/Organizasyonel Bileşenler İşçiler varlıktır Her konuda eğitilmiş işçiler Sürekli iyileştirme Maliyet muhasebesi Liderlik / Proje yönetimi

İmalat Planlama ve Kontrol Seviye yükleme Çekme sistemleri Görsel sistemler Yakın tedarikçi ilişkileri Azalan işlem süreçleri Koruyucu bakım

Çekme / İtme Sistemleri Çekme sistemi: Gerektiğinde bir önceki istasyonun çıktılarını çeken akış sistemi. (Kanban) İtme sistemi: Çıktının tamamlanmak üzere bir sonraki istasyona iletildiği iş akış sistemi

Kanban Üretim Kontrol Sistemi Kanban: bir önceki istasyona malzeme veya iş talebini iletmek için kullanılan kart yada diğer alet Kanban Japonca’da “sinyal” yada “görünür kayıt” anlamındadır Kağıtsız üretim kontrol sistemi

Geleneksel Tedarikçi Ağı Alıcı Tedarikçi

Sıralı Tedarikçi Ağı Alıcı İlk Sıra Tedarikçi Tedarikçi İkinci Sıra Tedarikçi Üçüncü Sıra Tedarikçi

JIT’in Amaçlarının Özeti ve Yapı Taşları tasarımı Proses Tasarımı Personel Bileşenler İmalat Planlama Aksamaları önler Sistemi esnek yapar Hazırlık ve Tedarik Süresini Azaltmak İsrafı önler Envanteri min.eder Dengeli Hızlı Akış Nihai Amaç Destekleyici amaçlar Yapı taşları

JIT Sistemine Geçiş Yönetimi işin içine alın Hangi parçaların en fazla gayret gerektirdiğine karar verin Çalışanların desteğini alın Hazırlık zamanını azaltarak başlayın İşlemleri adım adım dönüştürün Tedarikçileri de JIT’e alıştırın Engellere hazır olun

Geçiş Engelleri Yönetim dahil olmayabilir Çalışanlar/yönetim işbirlikçi olmayabilir Tedarikçiler direnebilir

JIT Satınalmaları Yeni vaatler İmalat ihtiyaçlarının karşılanması Geleneksel düşünme ve uygulamanın değişmesi – küçük miktarlarda ve zamanında çok sık teslim Ortaklar olarak tedarikçilerle uzun dönem ilişki

JIT II JIT II: satıcının alıcının aldığı ürün veya hizmetin bazı yönlerini yönetmesine izin verildiği sistem

JIT Sisteminin Faydaları Envanter seviyelerinin azalması Yüksek kalite Esneklik Tedarik sürelerinin azalması Verimliliğin artması

JIT Sisteminin Faydaları Ekipman kullanımının artması Hurda ve yeniden işlemenin azalması Alan ihtiyaçlarının azalması Tedarikçilerle iyi ilişki için baskı Endirek işçilik ihtiyaçlarının azalması

İsraf Kaynakları Fazla üretim israfı Bekleme zamanı israfı Taşıma israfı Envanter israfı İşleme israfı Hareket israfı Ürün hataları israfı

JIT’in Bileşenleri Düzgün iş akışı İsrafı önleme Sürekli gelişim Değer katmayan her şeyin elimine edilmesi Yönetilmesi kolay basit sistem Malzeme ve parçaların min.hareketi sayesinde ürün için kullanılan yerin azaltılması Kaynağında kalite sağlanması

JIT’in Bileşenleri Poka-yoke – hatasız alet ve metotlar Önleyici bakım İş yeri düzeni Hazırlık zamanı azaltma Eğitimli işçiler Bir çekme sistemi

İsrafı Minimize Etmek : Kanban Üretim Kontrol Sistemleri Bu da sistemi önceki parçanın çekildiği yere iter. Bir kere üretim kanbanı uygulanır, montaj hattındaki kişi tarafından alınan ilk yerdeki parçanın yerine makine merkezi bir birim üretir. Çekme Kanbanı Depo Kısım A Depo kısım A Machine Center Montaj hattı Üretim kanbanı Malzeme Akışı Kart (işaret) Akışı Proses montaj hattındaki kişinin Depodan Kısım A ‘dan çekmesiyle başlar

Gerekli Kanban Sayısının Belirlenmesi Bir kanban sistemi kurmak, ihtiyaç duyulan kanban kartları (yada kutuların) sayısının belirlenmesini gerektirir. Herbir kutu, minimum parça üretim büyüklüğünü gösterir. Bir kutu üretmek için gerekli olan net bir teslim zamanı kaç tane kanbana ihtiyaç duyulduğuna dair önemli bir anahtardır.

Kanban Kart Setlerinin Sayısı + Teslim süresince beklenen talep Güvenlik stoku k = Kutu hacmi/Boyutu C S DL ) (1 + = k = Kanban kart setleri sayısı (bir set bir karttır) D = Bazı zaman periyotlarının üstünde talep edilen birimlerin ortalama sayısı L = Bir siparişin teslim süresi S = Talebin teslim süresince belli bir yüzde olarak açıklanan güvenlik stoğu C = Kutu boyutu

Kanban Kartlarının Belirlenmesine Yönelik Bir Örnek: Problem Verileri Bir şalter montajı, 4 birimli bir kümede, iş akışına karşı istikametteki bir montaj alanından daha sonra özel bir kutu ile iş akışına aynı istikametteki kontrol paneli montaj operasyonuna gönderilerek montaj edilir Kontrol paneli montaj alanı saat başına 5 şalter montajı gerektirir. Şalter montaj alanı bir şalter kutusu montajını 2 saatte gerçekleştirebilir. Güvenlik stoğu gerekli olan stoğun %10 u olarak alınır.

Kanban Kartlarının Belirlenmesi Örneği: Hesaplamalar + Teslim süresince beklenen talep Güvenlik stoku k = Kutu hacmi/Boyutu = 3 veya , 75 . 2 4 5(2)(1.1) ) (1 + C S DL Daima hesap bir üste yuvarlanır

Çok Fonksiyonlu İşçiler İşçileri değer olarak ele alma Değişik eğitimlerden geçirme Problem çözme Fikirler üretme

Ortak Ruh Takım çalışması Güven Karşılıklı saygı Şirketin iyiliği için çalışma

Problem Çözme Kalite Çemberleri Fazlalıkları Eleme Araç Kullanma Andon Işıkları – yeşil, sarı, kırmızı Problemleri aşama olarak görme Sürekli olarak ilerleme

Kanban Sistemi

Kanban Üretim Kontrol Sistemi Kanban: Bir önceki tezgahtan materyal veya iş takibini ileten kart veya cihaz Kanban sinyal ya da görünür kayıt anlamına gelen Japonca bir kelimedir. Kayıtsız üretim kontrolü Çekme, üretme yetkisi alt bir süreçten gelir.

Kanban kartlarının ideal sayısı N= DT (1+X)/C Nerede N= Taşıyıcıarın toplam sayısı (her kart bir taşıyıcı) D= İş merkezi kullanımının planlama oranı T= Parçaların telafisi için ortalam bekleme zamanı artı bir parça taşıyıcısının ortalama üretim miktarı X= Yönetim tarafından belirlenen sistemdeki olası verimsizliği yansıtan değişken politikalar (sıfıra ne kadar yakınsa sistem o kadar verimli olur.) C= Standart taşıtıcı kapasitesi (parçanın günlük kullanımının %10’unu geçmemelidir.) NOT: D ve T’nin aynı birimleri kullanması gerekir. (dakika, gün gibi)

KANBAN ÖRNEĞİ D = GÜNDE 1000 BİRİM T = 6 SAAT C = TAŞIYICI BAŞINA 100 BİRİM X = 10% N = DT(1+X) / C N = (1000)(6/8)(1.1) / 100 = 8.25 TAŞIYICI