JUST IN TİME PRODUCTION (TAM ZAMANINDA ÜRETİM) CEREN BİKLİÇ SİMGE CEYLAN ANDAÇ MERAL

GİRİŞ Her geçen gün artan rekabet ortamı, varlığını sürdürmek isteyen üretici firmaları daha kaliteli ürünler üretmeye ve müşteri bazlı yaklaşım sergilemeye zorlamaktadır. Bu kapsamda firmalar daha düşük maliyetle yüksek kalitede ürünler üretebilmek için üretim yöntemlerinde teknolojik yeniliklere yönelmektedir.

JIT TARİHÇESİ 1920 yılına kadar emek yoğun üretim (craft production) I.Dünya Savaşından sonra Henry Ford ve General Motors’dan Alfred Sloan dünya otomotiv sanayiini yüzlerce yıldır Avrupalı firmaların öncülüğünde seri üretim çağı 1920 yılından sonra ise Henry Ford ve Alfred Sloan yığın (kitle) üretim (Mass Productıon) II.Dünya Savaşından sonra, Japonya ‘da Toyota Motor İşletmesinden Eiji Toyoda ve Taiiclıi Ohno yalın üretim 1980 lerde ABD ‘de yaygınlık kazandı

JIT TANIMI Gerekli ürünü gerekli miktarda üretme yaklaşımıdır [1]. Üretim sırasında gerekli olan malzemenin gerektiği zamanda ihtiyaç noktasında bulunmasını gerektiren ve sıfır envanteri hedef alan bir malzeme yönetim sistemidir. En az kaynak kullanımıyla, en kısa sürede, en ucuz ve hatasız üretimi, en az israfla ve tüm üretim faktörlerini en esnek şekilde kullanıp, potansiyellerin tümünden yararlanılan bir sistemdir.

JIT AMAÇLARI JIT’in temel amacı üretim hızını arttırıp, akış süresini azaltarak kalite maliyet ve teslimat performansını aynı anda iyileştirmektir. Iskartayı, fazla üretimi , stokları, iş gören ve makinelerin bekleme sürelerini , katma değer yaratmayan operasyonları, gereksiz malzeme taşımalarını azaltmayı amaçlar.

JIT’IN UNSURLARI Bir takım, tek tip üretim çizelgesini kurma, Çalışma alanlarını birleştirerek çekme metodunun uygulanması, İş merkezleri arasında uyumlaştırmanın sağlanması, Satın alma ve üretimin küçük miktarlarda yapılması, Hızlı, çabuk, ucuz tesis kurma ve ayarlamalar, Birden fazla becerisi olan ve elastiki yeteneğe sahip işgörenler, Yüksek kalite sevgisi ve düzeyi, Öncelikli ve etkili bakım, İlerlemeye yönelik çalışma. 

JIT’İN AŞAMALARI İŞLEME SÜRESİ KONTROL SÜRESİ TAŞIMA SÜRESİ BEKLEME SÜRESİ DEPOLAMA SÜRESİ

BAŞARILI BİR JİT İÇİN SOSYAL FAKTÖRLER

JIT TEKNİKLERİ KANBAN JIDOKA SMED POKA-YOKE 5S TPM KAİZEN

KANBAN Üretimin tam zamanında gerçekleştirilmesi için, tüm süreçlere ne zaman ve ne miktarda üretim yapacaklarını zamanında bildiren bir bilgi sisteminin kurulmalıdır. Bu sistemde hangi parçadan ne miktarda üretileceği kanban adı verilen kartlarla belirtilir.

İTME ÇEKME SİSTEMİ Her iki üretim sistemi de, üretimi tam zamanında gerçekleştirebilmek için, üretim ortamında gerekli malzemelerin ya da iş parçalarının gerektiği yer ve zamanda istenilen miktar ve kalitede bulunmasını amaçlamaktadır. İtme sistemi sipariş veya stok için çalışılan ve kesikli parti tipi üretim yapan atölye sistemleri için uygunken, çekme uygulamaları ise çoğunlukla tekrarlı üretim yapan işletmeler için uygundur. Ancak itme-çekme karma ortamının benimsenmesiyle hem kesikli hem de tekrarlı işlemler aynı çatı altında bulunabilir.

İTME ÇEKME SİSTEMİ Çekme üretim sisteminde iş yüklerinin belli bir zaman boyunca sabit olması nedeniyle ayrıntılı kapasite planlama faaliyeti gerekmekte, kapasite KANBANlarla denetlenmektedir. Ayrıca işçilerin birden fazla işle eğitilmiş olmaları, kapasite ihtiyaçları karşısında esneklik sağlamaktadır.

İTME ÇEKME SİSTEMİ

JIDOKA Hata kontrolü olarak tanımlanabilir. Hatalı parçaların üretim akışına karışıp sonraki süreçlerde üretimi kesintiye uğratmasını engellemeyi amaçlamaktadır. Makinelere ürettiği ürünü kontrol edebilme, anormallik gördüğünde otomatik durdurabilme veya gerekli sinyalleri verebilme yeteneği kazandırılması gibi prensipler üzerine kuruludur. İşçilerin sistemi durdurma ve müdahale edebilme yatkisi vardır.

JİDOKA

SMED (Single Minute Exchange of Dies) / Tek haneli dakika ile kalıp değiştirme Kalıp değiştirme veya tezgahı üretime hazırlamak için kullanılan sürenin kısaltılabilmesini gerçekten sağlayabilen, sistematik bir yaklaşımdır. Makine kullanım zamanının optimize edilir. Küçük parti büyüklüklerini mümkün hale getirilir. İmalat içi süreyi azaltılır Makinenin boş durma süresini azaltır. Makine ayarı ve hazırlık işlemlerinin tek seferde yapılmasını sağlar., Esnek üretim ve teslimatın zamanında yapılmasına olanak verir Stokları azaltır.

SMED’İN İLKELERİ SMED yaklaşımının ana ilkesi, “gereksiz zaman harcamalarından kurtulmaktır”. Temel SMED ilkeleri şöyle sıralanabilir. 1. Birinci ilke, bir kalıptan diğer bir kalıba geçiş sürecinde, makina durduğu zaman yapılan işlerle, makina çalışırken yapılan işleri saptayıp, mümkün olduğunca çok işi makina çalışırken gerçekleştirmeye yönelmektir. 2. Kalıp değiştirmede hem bir önceki kalıbın çıkarıldıktan sonra üzerine hemen yerleşeceği, hem de aynı anda bir sonraki kalıbı taşıyan ve yerine takılmasını kolaylaştıran rulmanlı sistemler ya da taşıyıcılar (arabalar) kullanılmalıdır. 3. Kalıp bağlama sırasında makinayı ayarlama gereğini önlemek de zaman tasarrufu sağlayacaktır.

SMED’İN TEMEL İLKELERİ 4. Mengene ve bağlayıcıları vida ve cıvata gerektirmeyecek şekilde tasarlamak da zaman tasarrufu sağlar. 5. Kalıp değiştirme süresinin %50 kadarı, bir kalıp takıldıktan sonra yapılan ayarlama ve deneme çalışmalarıyla harcanır. Oysa bu zaman kaybı, kalıbın ilk anda tam gerektiği şekilde yerine oturması sağlanırsa, kendiliğinden önlenmiş olacaktır. 6. Kalıpları, makinalardan uzak depolarda saklamak, taşıma ile vakit kaybedilmesine yol açar. Bunun çaresi sık kullanılan kalıpları makinaların hemen yanlarında tutmaktır.

POKA-YOKE POKA, dikkatsizlik, dalgınlık, YOKE ise elimine edilmesi anlamına gelir. Unutkanlık, dikkatsizlik, dağınıklık ve yanlış anlama gibi nedenlerden dolayı oluşan hataların elimine edilmesidir. Bunun için uyarı panoları, şablonlar, klavuzlar, sayaçlar ve sensörler gibi ekipmanlar ve yardımcı unsurlar kullanılır.

POKA-YOKE Esas amaç insani unsurlardan kaynaklı hataları ortadan kaldırmaktır. POKA-YOKE uygulamaları sırasında ürünün karakteristik özelliklerine göre şekillendirilmiş standartlardan sapmaları belirleyecek uygun POKA-YOKE araçları seçilir. Prosedürlerden ve sabit değerlerden sapmaları belirleyecek düzenekler kurulur.

POKA-YOKE

5S Seiri - Yapılanma Seiton- Düzen Seiso - Temizlik Seiketsu - Süreklilik Shıtsuke - Özen

5S ÖNCESİ

5S SONRASI

TPM (toplam verimli bakim) Toplam verimli bakımın amacı toplam ekipman ömrünü uzatmak, üretim veya servis için fabrika ve ekipmanları optimum koşullarda tutmak Kolay çalışılan yüksek performanslı bir is yeri yaratmayı, işletme bazında bakım yapmaya aktif katılımı ve çalışma ortamına canlılık getirmek ve iş güvenliğini sağlamayı amaçlar.

TPM Uygulanacağının İlanı TPM Konusunda Tanıtım ve Eğitim Faaliyetinin Başlatılması “TPM Ofisi” nin Oluşturulması TPM Konusunda Hedef, ve Politikaların Belirlenmesi Master Plan ve Organizasyonun Hazırlanması TPM Başlama Vuruşu (Kick – off) Üretim Verimliliğini Arttırıcı Sistemlerin Kuruluşu Yeni Makina ve Techizat / Yeni Ürün Devreye Alma Yeteneklerin Geliştirilmesi Kalite Bakım “Hinshitsu-hozen” Sisteminin Kurulması Ofis TPM: TPM’i Endirekt İşlerde ve Ofiste Uygulamak Hijyen, İşçi Sağlığı ve İş Güvenliği, Çevre Koruma Konularında TPM

kaizen Kademeli, sürekli değişim, küçük yatırımlar, açık paylaşılır. Bilgi ve uzun vadeli etkiler sonucu, KAIZEN daha iyiye doğru değişim anlamına gelir. KAIZEN ilk aşamada mevcut durumun daha iyiye doğru değiştirilmesi için çalışılır. Bunun için öncelikle küçük ( bireysel ) ve orta boy ( küçük gruplar ) değişiklikleri öngörür. Ardından büyük değişiklikler ( buluşlar ) gelir.

kaizen KAIZEN takım çalışmasında çalışmalar için en uygun seçilmiş olan takım liderleri ve takım elemanları mevcuttur. Kaizen ekip üyeleri iyileştirilecek konuya göre seçilirler. Hızlı yol almak ve doğru sonuca ulaşmak için bu şarttır. Temelde anlam kargaşasına yol açmamak için iki çeşit kaizen vardır diyebiliriz. Bunlar Önce sonra kaizen Kobetsu kaizen

Deming’in puko döngüsü

JIT’İN FAYDALARI Sistemde her türlü israf azalmaktadır, hatalar ortadan kaldırılmaktadır. Stok düzeyleri önemli ölçüde düşürülmekte, hatta bazı durumlarda sıfıra indirilmektedir. Stoksuz çalışma sonucu üretimle ilgili sorunlar ortadan kaldırılmaktadır. Stoksuz çalışma nedeniyle stok denetim sistemlerine ihtiyaç duyulmamakta bu da atölye düzeyinde denetim faaliyetini büyük ölçüde kolaylaştırmaktadır

JIT’İN FAYDALARI Personeli takım çalışmasına sevkeder Tam bir kalite kontrolü sağlar Uygunsuz çalışma ortamını yok eder İyileşme sağlar.

TÜRKİYE’DE JIT UYGULAYAN BAZI FİRMALAR –TOFAŞ –MERCEDES –TOYOTA –VESTEL –RENAULT –KORTEKS –B PLAS

SONUÇ JIT, israfı önlemek, stoksuz çalışmak ve üretimi en verimli şekilde gerçekleştirmek için kullanılan bir üretim yöntemidir.

TEŞEKKÜRLER…