Sunum yükleniyor. Lütfen bekleyiniz

Sunum yükleniyor. Lütfen bekleyiniz

1 Günümüzdeki Toyota Üretim sistemi hakkında 1・ Üretim yöntemi :JIT( Just In Time) 、 Otonomasyonda eksiksizlik 、 T-TPS : Total- Toyota Üretim sistemi TOYOTA.

Benzer bir sunumlar


... konulu sunumlar: "1 Günümüzdeki Toyota Üretim sistemi hakkında 1・ Üretim yöntemi :JIT( Just In Time) 、 Otonomasyonda eksiksizlik 、 T-TPS : Total- Toyota Üretim sistemi TOYOTA."— Sunum transkripti:

1 1 Günümüzdeki Toyota Üretim sistemi hakkında 1・ Üretim yöntemi :JIT( Just In Time) 、 Otonomasyonda eksiksizlik 、 T-TPS : Total- Toyota Üretim sistemi TOYOTA ENGINEERING CORPORATION TOSHIO HORIKIRI 2・ TOTAL TPS ’te çalışma sahasını etkinleştirme, kalite geliştirme ve maliyet azaltımı 2009.10.12

2 2 目次 1: Toyota üretim sisteminin (TPS) özelliği 〔 2 〕 : Çalışma sahasının korunması (・ Çalışma alanında 5S ・ Görsellik ・ standart formu ) 〔2〕: TPS’in 2 temel taşı (JIT・ Otonomasyon ) 3: TOTAL-TPS’in yayılımı 2: TPS’ten TOTAL-TPS’e gelişim 〔 1 〕: Çalışma sahasını etkinleştirme 〔3〕: İş kaizeni 〔5〕: Ekipman kaizeni 〔1〕:TPS ’in genel konsepti 4: İşletme farkı 〔4〕: Lojistik kazeni 〔8〕: Kaizenin yürütülmesi 〔6〕: Kalite kaizeni 〔7〕: Erken ürün kaizeni ( Yeni ürünü devreye alma ) İçerik 5: Fabrikanın global değerlendirmesi, teşhis

3 3 ②: Ürünü başka şirketlere göre pahalı yapıp satmak ③: Sipariş ürün,ekipman,iş ücretleri vb’yi ucuza elde etmek ①: Ürün üretme yöntemini geliştirerek maliyeti düşürme Mevcut durum ①③ ② Kar Maliyet Satış fiyatı 1: Toyota Üretim Sisteminin (TPS) özelliği Zor ・ Kar artırmak için 〔1〕: TPS’in genel konsepti TPS Kar = Satış fiyatı - Maliyet ・②: Satış fiyatının dünya piyasası vardır ・③: Partnerin işbirliği gerekir ①: Sadece kendi şirketinizde karşılanabilir

4 4 ・ TPS KONSEPTİ TOYOTA ÜRETİM SİSTEMİ Yüksek kalite Kaliteyi proseste üretme Kısa zamanda teslimat Düşük maliyet Çalışanlarla fikir alışverişi yaparak mativasyon ve becerilerini geliştirme JUST IN TIME Kar kaynağı= ürün üretimi Heijunka Sonraki prosesten çekme Otonomasyon Prosesi akışkanlaştırma Gereksiz modernleştirmeden kaçınma Kanban Standart iş Pokayoke Takım OJT’ si 、 toplu eğitim Yaratıcı öneri sistemi, QCC aktivitesi Görülebilirlik JIDOUKA 1 2 JIT: Just in Time Çalışma sahasının etkinleştirilmesi

5 5 ・ Gereken ürünü ・ Gerektiği zaman Üretmek ・ Gerektiği kadar (1) ・ J I T (Just In Time) 1. Prosesi akışkan hale getirme 2. Gereken miktara göre takt time’ı belirleme (Takt time=İşletim süresi/gereken miktar 3. Sonraki prosesten çekme (Stok azaltma): Kanban yöntemi JIT’ın temel prensibi Sadece satılabilecek ürün üretmek 〔2〕: TPS’in 2 temel taşı KANBAN ・JIT uygulama Yönetim ve kaizen araçları 〔 Sonraki prosesten çekme 〕 Heijunka üretim : Tek ürün akışı prensibi 〔 Tip ve miktarın ortalamasını alarak dengeli üretim 〕 ・JIT ’ı uygulamanın öncül koşulu 〔 Lot üretimi yapmama 〕 ( Üretim lead time’ını kısaltma )

6 6 (2)・ 自 働 化 (JIDO UKA) Anormallik Olduğunda Ekipmanı ve hattı durdur ・ Hatalı ürün akışına izin vermeme ・ Anormalliklere karşı Müdahaleyi hızlandırma ・ Sadece iyi ürün üretmek ・TPS: TPS’in 2 temel taşı Otomatik ya da manual durdurma ・ Sabit pozisyonda durma ・ Pokayoke ・QA Network ・ Andon ・ İş standartına uyum ・ Kalite proseste üretilir ・ Prosesin görülebilirliği ・ Eleman tasarufu : Gözlemciyi elimine etme

7 th 1980 th Earlier Phase of TPS Current TOTAL- TPS Profit Direk, endirek kazanç şimdi Erken dönem TPS ・ Çalışma kaizeni ・ Lojistik kaizeni ( İş gücü azaltıma yönelik kaizen) 2008 th ・TPS ’te reform ・ Top-Down üretim sistemi ・ Tüm bölüm ve fonksiyonlara yayılımı 2:TPS ’ten TOTAL - TPS ’e gelişim ・ Otonom araştırma toplantısı ・ çalışma alanının dinamikleştirilmesi TPS ’in özü (2 temel taşı ) ①・JIT( Just in Time ②・ JIDOOKA (Otonomasyon) ・ Kaizenlerle kalite ve üretkenliği arttırma ・ Erken ürün kaizeni

8 8 ・TOTAL - TPS ’e doğru gelişim Üretim aktivitesi Üretim kaizeni aktivitesi Üretim hazırlıkları aktivitesi SE aktivitesi : tasarım (PPC、DR) ・ Proses kaizeni Çalışma alanı dinamikleştirme aktivitesi İmalat hazırlıkları aktivitesi ・ Lojistik kaizeni ・5S+QC+ Yaratıcı düşünce + Beceri sertifikalandırma + Görselleştirme Önceki TPS ・ Seri üretim denemeleri ・ İş yapabilirlik 、 kalitenin sağlanması ・ Standart işlem formu ・ Proses planlama ・ Ekipman dizaynı ・ Kalite güvence planlaması Görev alanının genişlemesi Kalite güvence ・ Tüm bölümler tasarım aşamasına dahil olarak yeni ürün tamamlanma seviyesini yükseltir İşi hızlandırma Erken ürün kaizeni Maliyet azaltımı Otonom araştırma toplantısı 、 Üretim bölümü toplantısı ・ Simultaneous Engineering ・ Pre-production Check ・ Design Review ・ Yönetici, süpervisor, mühendis, işçi, işçi, işçi, işçi ・ Kalite güvence Üretim bölümü + Tüm bölümlere görevi yayma 8

9 9 ・ Konu Önceki TPSTotal ・ TPS 1: Kaizen aktivitesi Önceki TPS ile T・TPS ’in karşılaştırması Tüm bölümlerde uygulama + İş yeri dinamikleşmesinde artış 2: Kaizenin sonucu Personel ve stok azalımı 3: Kaizen takımı TPSsorumlusu + sadece üretim bölümü İlgili tüm birimler planlamada yer alır TOP DOWN 5: Yürütme şekli Kızma ve cezalandırma prensibiyle yönetim ve çalışanın karşılıklı şüpheci yaklaşımına dayalıdır. Genel prensip üst yönetimin kazanımları değerlendirip takdir tanımada bulunmasıdır. Beceri sertifikalandırma yöntemini uygulama 6: Eğitim Eleman eğitimi yetersiz 4: Yönetim tarzı Otonom araştırma yöntemi 、 herkes planlamada yer alır 8: Aktivitenin yayılması İş birliği yok ( Kaizen aktivitesi = işi geliştirme ) Kaizenlerle çalışma isteğini arttırma 7: Çalışanların karşılık (harekete geçme) etkinliği Sadece üretimle ilişkili aktiviteler Üretim hazırlıklarından tasarıma kadar Kısmı çalışma alanı, model proses

10 10 ・ 3: TOTAL TPS’İN YAYILIMI ・ 〔1〕: Çalışma alanı dinamikleştirmesi 〔3〕: Üretim kaizeni 〔4〕: Kalite kaizeni 〔2〕: Çalışma alanı korunması ・ Günlük kaizen aktivitesi ・ Çalışma isteği oluşturan işyeri oluşturma ・ Önceki prosesin işini rahatlatma ・ İş yeri yönetimi ・ Maliyet azaltımı ・ Kalite güvence 〔5〕: Bakım kaizeni ( Yeni ürün devreye alma işi ) 〔5〕: Bakım kaizeni 〔7〕: Erken ürün kaizeni 〔5〕: Bakım kaizeni 〔6〕: Kalite kaizeni

11 11 〔1〕: İş yeri dinamikleştirme ・ Tüm çalışanların beceri ve isteğini içine çeken kaizen aktivitesini sürekli kılmak için iş yerinde dinamizm gerekir. (2): Multi skill ( İş rotasyonu ) (8): Yönetici ve supervisor görevi (1):QC aktivitesi (3): Yaratıcı düşünce öneri sistemi (4): Güvenlik ve hijyen (5): Ekipman bakım (7): Eleman yetiştirme ( Eğitim ) (6): Üretim bölümü toplantısı (9): Sosyal tesislerin idealleştirilmesi ・ Çalışma isteği oluşturma ・ İş yeri kuralları ・ Herkesin becerisini geliştirme

12 12 ・ Çalışma alanında dinamikleşme ve politikalar (9): Yönetici ve supervisor görevi (1): QC aktivitesi (4): Güvenlik hijyen (7): Üretim bölümü toplantısı ( 10 ): Sosyal tesislerin idealleştirilmesi ・ Çalışma hevesi oluşturma ・ Herkesin Becerisini geliştirme ・ Konu seçimi : Tüm Çalışma alanı problemleri ・2H /ay fazla mesai ödeme ・ Sunuş yarışmaları (altın,gümüş bronz madalya) (2): Multi skill ( İş rotasyonu ) ・ İş rotasyonu ・ Teknik beceri seviyesini geliştirme ・ Çalışan odasıyla ortak çalışma ・ Fikir sunma→Uygulama başlıklarını sunma (3): Yaratıcı düşünce öneri sistemi ・ Ödül :500~200, 000 Yen ・ Son derece güvenli iş yeri olarak sertifilandırılması ・ Near miss aktivitesi ・ near miss öncelik önerisinin bilgilendirilmesi (her ay) (5): Ekipman bakım ・ Otonom bakımın sürdürülmesi ・ Kalite hatalarının geçişini engeleme ・ Üretim performansı değerlen- dirmesine göre bonus dağıtma (8): Eleman gelişimi (eğitim) ・ Çeşitli iş kademelerinde ayrı eğitim ・ Uzmanlık becerisi kazandırma sistemi (6): Kalite ilişkisi ・ Bakım aylık yayınında her türlü bilgilendirme ・ Önemli kalite problemlerini erken tespit edip yayınlama Önemli hatalarda :0 hata durumunu iş yerinde yayınlama ・ Tüm departmanlarda üretim verimliliğini değerlendirme ・ Beceri sertifika seviyesi : C・B・A・S derecesi ・ Altındaki elemanı yetiştirme ・ İş kurallarını ideal seviyeye getirme ・ Çalışanlar kulübü ・ Spor tesisleri ・ Toyota memorial hospital ・ rehabilitasyon merkezi ・ Bireysel gelişim yardım parası Vb ・ Çalışanların sosyal refahı ・ İnteraktif toplantılar ・ İş yeri dinamikleştirilmesi için ödenek : 1400yen/yıl ・ İş yeri kuralları İlan 、 bilgilendirme

13 13 ・ Çoklu yetenek kazandırma : İş rotasyonu ・ İşçinin becerisini geliştirme 、 hevesini arttırma ・ Karşılıklı yapılan işin içeriğini anlayıp, yardımlaşma ・ İş rotasyonu uygulama : Her gün ( zor yapılan işler 、 kalite arttırma ) ・ Kaizenlerin devamlılığı ・ Planlı eğitimlerin yürütülmesi Hedef : 3 Proses / üzeri Örnek Çoklu beceri İş rotasyonu Amaç:kişi başı 3 proses üzeri

14 14 ・ ①・ Eğitim sistemi ・ Her iş kademesine yönelik eğitim ・ Teknik uzmanlık eğitimi (seçmeli ) ・ TPS eğitimi ②・ Teknik uzmanlık edinme sistemi Beceri seviyesiEdinecek kişiler C Seviye ・ Takım lideri B Seviye A Seviye S Seviye ・ Genel işçi ( 3yıldan fazla çalışan ) ・ Grup lider ・ şef lider ・ Toplam eğitim (1W) ・ Sertifka sınavı ・ İş yerinde güvenlik ve hijyen ・ Eleman yetiştirme ・ ・ Her işte teknik beceriyi yükseltme ・ Kalitenin korunması ・ Otomotiv mühendisliği (genel bilgi) ・ Ekipman bakımı Lisans Derece Teknik eğitimTeorik eğitim Supervisor eğitimi Uzmanlık becerisi Yönetici eğitimi şef lider Grup lider Takım lideri Çekirdek kadro Başlangıç seviyesi Temel işbaşı 30 50 60 70 90 Yıllar Yaş 18 Yaş 23 Yaş 28 Yaş 33 yaş 88 Yaş 43 Yaş 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1510152025 Yeni fabrika müdürü eğitimi 50 Özel eğitim 60 Özel eğitim 70 Özel eğitim TPS orta seviye eğitimi 90 staj TPS başlangıç eğitimi TPS temel konsept Temel eğitim Yeni eleman eğitimi Eğitim Teknik bölüm yurt dışı eğitimi Teknik uzmanlık eğitimi Uzmanlık eğitimi C Uzmanlık eğitimi B Uzmanlık eğitimi A Bireysel gelişim : Destek ( Dil ) Lider Örnek

15 15 Uzmanlık eğitimi gösterge panosu Örnek

16 16 ・ Saha yönetimi 、 supervisorların önemli görevleri ・ ・ Her kademedeki çalışanın görev dağılımını netleştirme şef lider 組長組長 ・ Altındaki elemanın eğitimi ・ Saha kaizenini yürütme ① H&R ・ Performans değerlendirme 、 beceri sertifikası ・ Özel teknik ve becerinin aktarılabilirliği ・ İş kurallarına uyum ve bütünlük ・ Maliyet azaltımı hedefini başarmaya yönelik yürütme ・ Maliyet bilincini yaygınlaştırma aktivitesi ② Maliyet ③ Güvenlik ・ Çalışma güvenlik ve hijyen normlarına uyum ・ Tehlikeyi önleme 、 sağlık kontrolü ・ yaşı fazla olan çalışanlara yönelik uygulamalar ④ Diğerleri ・ problem proseslerde önemli kaizenler ・ Ofis ve ilgili departmanlar arasında işbirliği ・ Altındaki elemanın kalbini kazanma ・ Günlük işlerin tamamı ・ kaizenler uygulama ① Üretim ② Maliyet ・ Grubun bütçe yönetimi ・ Malzeme ve ek masraflar yönetimi ve azaltma ・ Günlük kaizenler uygulama ③ H&R ・ Altındaki elemanın kalbini kazanma ( Özenle ve sebat ederek çalışmasını yönlendirme ) ・ İş düzenlemeleri ve dinamikleştirme ④ Diğerleri ・ Üretim hedefini başarma ・ Standart belgeler oluşturup revize etme ・ ② Üretim ・ Kalite kontrol ・ Standart işe uyumun kontrolü ・ Kalite kusurlarının tekrarlanmasını önleme ③ Maliyet ④ Diğerleri ・ QC aktivitesi ・ İşe yeni girenlerin eğitimi ① Kalite ・ Hat duruşlarını azaltma aktivitesi 、 ・ Sorumluluk alanlarında uzmanlıklarıyla ilgili destek verme ・ Kaliteyi koruma ・ Üretimin devam- lılığını sağlama ・ liderlik etme ・ Küçük kaizenler gerçekleştirmek ・ Ek masrafları azaltma ・ Çoklu beceri kazandırma çalışmaları ・ Yaratıcı düşünce öneri sistemi çalışmaları (・ İnsan kaynakları,üretim, güvenlik,kalite vd.) Örnek Grup lider Takım lider

17 17 〔2〕: İş yerinin korunması (1)・ İş yerinde 5S’igeliştirme (3)・ Standart işe uyma (2)・ Üretim proseslerinin görselliği İş yeri kuralları oluşturma Andon Hatta düzen, tertip

18 18 Alınan kararlara sadık kalarak uygulanmasını alışkanlık haline getirme Gereken nesneyi hemen alabilicek şekilde koyma yerini belirleme 整頓 整理 Sadece gereken malzemeyi tutup gerekmeyeni kaldırmak SEIKETSU Detaylı kontrol yapıp kirlilik olmayacak şekilde temizleme 躾 ・ İş yerinde 5S =4S+1S SEIRI SEITON SEISOU 清掃 清潔 SHITSUKE Kirli olmayan durumu devam ettirme (1): İş yerinde 5S Kaizeni ・ İş yeri yönetiminin temeli

19 19 1) İşteki israfları azaltma ・ Maliyet azaltımı, üretkenliği arttırma 2) İş yeri güvenliğinin sağlanması ・ Güvenliği arttırma ( Bölmelere ayırma, görseller ) 3) Stok azaltımı ・ Boşluğu koruma, kalite (hatalı ürünü önleme) 4) Ekipman işletim oranın yükseltme ・ Ekipman duruşu ve arızaları azaltma 6) Çalışma kanunları ・ Çalışma alanında morali yükseltme 7) Yönetsel kazanç ・ Fabrikanın reklamı (PR) ・ 5S: Kontrol formu oluşturup her ay gözden geçirerek değerlendirme yapma 5S’in getirisi İş yerinde 5S

20 20 Araba fabrikası örneği ・ 5S Durumunu kontrol edelim ・ Parça yeri Örnek

21 21 ( Parça koyma alanı ) Sabit alan belirleme 1- Özel arabalar 2- Zeminde gösterme 4 Tertip, Düzen

22 22 Alet koyma yerini belirleme Koyulacak yerin belirlenmesi (özel gereçler)

23 23 Parça giriş

24 24 Güzel görünüm Fabrikanın majör alanında Fabrikanın görselliği Bilgilendirme köşesi

25 25 ・ Görselliğin araçları 2) Pacemaker 1) Üretim Kontrol panosu 3) Proses Andonu 4) Kalite kontrol panosu (Kalite köşesi) Üretim adeti Gecikme, İlerleme durumu Standart İşe uyum İş pratiği Stok yönetimi Kalite güvence 2 ) Üretim proseslerinde görsellik 5) Home position’da duran hat ・ Üretim proseslerinde üretim koşullarını ( Üretimde gecikme, ilerleme,anormal koşul oluşan proses vb. ) herhangi biri tarafından bile, kolaylıkla anlaşılabilir hale getirip, probleme hızlı çözüm üretilir. ・ Ofislerin “Obeya”ya dönüşümünün uygulanması

26 26 ・ Üretim kontrol panosu ・ Üretim proseslerindeki üretim durumunu gösterir ・ Üretim sonuçları,anormal durumlar girilir. ( Saatlik girilir ) Örnek Üretim kontrol panosu Zaman Üretim planıGerçekleşen Sapma ± 08:10 09:00 10:00 11:00 12:00 14:00 60, , , , , , , , , , , -5 0, -5 -5, , -8 +1, -7 Not ・ Ekipman arızası İç çapı hatalı ürün oluştu Dolduran : 16:00 50, 390 Takt time :1・00 dak. Kümülatif 50, 5045, 45 - 60, 383 0, Ocak ー - - 15:00

27 27 Üretim kontrol panosu

28 28 Pacemaker ( Takt Time gösterge panosu ) 21345 SarıKırmızı 120 102 Mavi KırmızıSarı Dijital gösterge Lamba gösterge Takt time Üretimde gecikme lambası 6 Üretimde gecikme lambası Takt time

29 29 ・ Proses andonu Çalışır Etkinlik Andon 123456 Set up Arıza Kontrol Temizlik Kalite kontrol Proses adı : ( Hat çalışma durumu ) Planlı duruş : Mavi lamba ・・ Proses normal : Kırmızı lamba ・・ Proses duruyor : Sarı lamba ・・ Supervisorı çağrıyor Call Proses No Stop Planlanan üretim, adedi Gerçekleşen Üretim Adedi 90 90% 100 Montaj hattı Mekanik işlem hattı

30 30 Kalite kontrol panosu ( Proses adı : ) Kalite kontrol panosu Hatalı ürün oluşum noktası çizelgesi ( Proses içi ) Hatalı ürün oluşum noktası çizelges ( sonraki proses ) Kalite kontrol ( kontrol çizimi ) Önlem Tekrarlanması önleme Hatalı ürün kayıt sacı Hatalı ürün örneği Kalite köşesi Montaj hattı İşleme prosesinde kalite kontrol sehpası

31 31 Sabit pozisyonda duruş hattı ・ İş, sabit pozisyonda duruş çizgisinden başlayıp bir sonraki sabit pozisyonda duruş çizgisinde son bulur. ・ İş tamamlanmadığında sabit pozisyonda sabit çizgide hat durur. Proses No:2No:3No:4No:5 Sabit pozisyonda duruş çizgisi Takt time zaman aralığı 「 Sarı 」 Proses takip panosu : Andon Stop operate Proses No Çağırma Durdurma 12345 黄 「 Kırmızı 」 Standart işin korunması Çağırma çizgisi 「 Beyaz 」 Çağırmak için kullanılan ipli tetikleyici Çalışırken sorun oluştuğunda çağırma tetikleyicisi ile süpervisor çağırılır. ( Andon aracılık eder )

32 32 3 ) Standart işe uyum ・ İdareci,supervisor İşçi ・ Uyulabilen standartlar koyma ・ Belirlenen işe mutlaka uyma Standart formun iyileştirilmesi ・ Uyulması zor standartları revize etme ・ İşçiden gelen önerileri incelme ・ Fabrika gözlemlerinden çıkan kaizenler ・ Uyması zor ・ Uygulaması zor 、 İş önerisi ・ Doğru öğretme ・ İşe doğru bakma ・ Pozitif öneri Kendi işini iyileştirme duyarlılığı Standarttan sapmaları tespit edecek ve düzeltebilecek beceri gerekiyor ・ İşlem bilgi formu ・ İşlem sırası formu

33 33 ・ Standart işin 3 faktörü 1) Takt time Uygulanan takt time = 2) İşlem sırası - ・ Operatör ürün üretirken, parçanın taşınması, makinadan çıkartılması, kalite kontrolü vb. işlem sırasını belirleme 3) Bulundurulması gereken parça İşlem prosedürünün tekrarlanabilmesi için proses içinde bulunması gereken minimum parça (ekipmana takılanlar da dahil ) İşletim süresi ( H/gün ) 1 gün için gereken miktar ×Operasyon Oranı 5 İşlem sırası formunun korunması

34 34 ・ Standart işlem sırası formu ( Montaj prosesi ) 〔 Örnek 〕 Süre Model Proses no Proses adı Transferİşlem adımı

35 35 ・ Standart iş formu ( Genel kullanım amaçlı ) Örnek İşlenmemiş parça Bitmiş ürün

36 36 [3] İş Kaizeni ・ 1 ) Gereksiz işlerden kurtulma [Kaizen araçları] ・ Standart iş çizelgesi ・ Standart iş ortak tablosu ・ İş miktarı tablosunun kullanımı ・ Üretim hattına yönelik 5 büyük görev 2) Kalitenin korunması ve geliştirilmesi 4) Maliyet azaltımı ( Üretim geliştirme ) 3) Üretim miktarı ve teslimat süresine uyum 5) Kazasız fabrika 1) Eleman yetiştirme 2 ) Heijunka üretim 3 ) İşin tekrar dağıtımı Standart işin 3 faktörü 1) Takt time 2) İş sıralaması 3) Standart olarak elinin altında bulunması gereken malzeme miktarı

37 37 ・手待ち ・1時置き ・作りだめ ・部品の積み重ね ・不良品の手直し ・ ①・ Standart iş birleştirme tablosu ②・ Yamazumi ③・ Standart iş tablosu Katma değeri olmayan işler Net iş ・ Parça takma ・ Boyama ・ Traşlama ・ Presleme ・ Kaynatma ・ Parça, alet almaya gitme ・ Parça açma ・ Parça aktarma ・ Basma düğmesiyle işlem ・ Taşıma işi ムダ İş ・ İş gücü azaltımı : Kaizenlerle net iş oranını arttırma ・ Lojistik kaizeni ・ İş kaizeni ・ Kalite kaizeni İş analizi ・ ・ Ekipman kaizeni İş içeriğinin gerçek durumu 1) Gereksiz işlerden kurtulma *Elde tutma *Geçici koyma *Kötü üretim *Parça istifi *Hatalı parçaların tamiri İsraf

38 38 ・ Gereksiz işlerden kurtulma 7 israfın oluşumu 1) Fazla üretim ・・・ Önceden üretim 、 çok fazla ekipman 、 lot üretim 3) Taşıma ・・・ Tekrar ve endirek taşıma 、 istifleme değişikliği 、 geçici koyma 4) Reel işleme ・・・ Hassasiyet vb ’den ödün vermeden işleme 6) İş ・・・ Katma değeri olmayan hareket ( ikincil iş) 7) Hatalı ürün, tamir ・・・ Hammadde, işgücü, enerji kaybı İsraf = Hareket ー çalışma Durgunluk 5) Stok ・・・ Boşluk 、 taşıma araçlarında artış 、 yaşlanmaya bağlı değişim ( Kalitede düşüş ) Kalite 2) Bekleme ・・・ İş emri bekleme 、 malzeme ve parça bekleme ( Parça kalmaması ) İş Taşıma İşleme

39 39 İsrafı tespitte bakış açısı ・ ・ Tüm israflar elde tutma israfı olarak özetlenebilir ・ Malzeme ve parçanın elde bulundurulan miktarını (stok) minimum seviyelerde tutma 1) Standart işe uyum / Bunun dışında bir şey yaptırmama 3) Standart elde bulundurmayı netleştirme 2) Sabit pozisyonda duruş işini tamamlama/Çalışma alanını netleştirme 4) iş alanında 4S Konveyör hattı ・ İsrafın tespiti iş kaizeni için ilk adımdır.

40 40 2) Heijunka üretim ( Örnek ): Montaj prosesi Tip A D B C Toplam Aylık üretim 4560 1820 Günlük üretimÜretim oranı 50 % Takt time 〃 10 〃 100 % 10 〃 4 dak/pcs 10 〃 20 〃 2 dak/pcs ・1 Hatta 4 tip ürün üretiliyor 2) Ürün tiplerin ve miktarının ortalaması alarak üretim yapma ・ Lot üretim ABCD ACD A BC A BC D Heijunka üretim B ・ Aylık periyot ・ Haftalık periyot ・ Günlük periyot ・ Birebir üretim ・ 5li üretim 151015 20日 12345 日 1.vardiya (gündüz) 2. vardiya (gece) 1 Cycle AAABCDABACABACADABACABACABADACABACDAB BAAAACAAAAAAABBBBAAACCCCAAADDDDDAAABBBBBAAAAA Farklı tipleri olan ürünlerde 1) Günlük üretim miktarını sabitleme

41 41 1245673 ABDEFGC 0.6 0.8 0.7 1.1 0.6 0.5 0.8 0.6 Proses No Operatör Takt Time Proses azaltma Mevcut durum Tekrar dağıtım İşte birikme olduğunda tekrar iş dağıtımı yapılır ・・ Proses azaltımı uygulanır İş süresi 0.8 Çalışma süresi ・ Her bir prosesin iş miktarı karşılaştırılır. 3) Tekrar iş dağılımı Yamazumi

42 42 [4] Lojistik Kaizeni ・ 1) Kanban yöntemi Sipariş parçalar için sipariş kanbanı 2) Parça giriş yöntemi 3) Fabrika içi lojistik

43 (1)・( KANBAN ) yöntemi ・ Üretim, taşıma göstergesi Ön proses Sonraki proses 〔 Sipariş 〕 〔 Çekme 〕 ・ Sadece sonraki prosesin talebi kadar üretmek Yarı mamül kanbanı İşleme prosesi ( Makina fabrikası ) Önceki proses Sonraki proses Montaj hattı ・ Kanban akışı ・ ・ Gereken ürünü ・ Gerektiği zaman ・ Sadece gerektiği kadar Sipariş edip çekmek ( Üretim bilgisi ) ( Sipariş, taşıma göstergesi ) ‘Kanban’, üretim ve taşıma göstergesi olup stok yönetiminin aracıdır Çekme Çekme kanbanı Sipariş Üretim Kullanımı

44 Kanban tipleri ・ (2): Üretim kanbanı ・・( Üretim emri ) ① Prosesler arası çekme kanbanı (1): Çekme kanbanı ・・( Sipariş, taşıma sinyali ) ② Sipariş parçaları çekme kanbanı Ürün no ( sırt no ) Ürün adı Tipi Adres ( Koyma yeri ) Önceki proses adı Sonraki proses adı Supplier kod ゙ Fabrika adıAdres Getirilen bölüm Barkod okuma no Supplier adı Ürün nosu 、 adı Kanban no Lot Bölüm no Alınan yer Alım çevrimi KutuAdet Kanban sayısı Tip Proses adı İşlem sayısı İşlem yapılan yer adı ③・ Proses içi kanban ④・ İşaret kanbanı ( Üçgen kanban ) Ürün no, adLot sayısı Koyma yeri Standart sayı Kutu sayısı Proses adı ・ Lot üretim için kullanılır Ürün no ( sırt no ) Ürün adı Adres ( Koyma yeri )

45 ① Tedarik sayısını arttırmak Karışık yüklemeli sevkiyat Sırayla çekme Body ya da boya üretim sıralamasını en iyi şekilde uygulama Çok sayıda tedarik 1 sefer (1 araç )=1 şirket çok sayıda şirket Üretim yapısını göre çekme Üretim sırasına uyarlayarak çekme (2): İdeal parça tedarik ve yükleme standartlaştırma 、 yükleme kaizeni ② ③ ④ ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● (2): Parça alım ( sipariş yeri→ alım ) (1): Alım yöntemi SupplierFabrika ● ● ● Stok azaltımı İş gücü azaltımı Kalite arttırımı Güvenlik hijyen Çalışma ortamı

46 ・ Parça alış yöntemi ①: Çok sayıda tedarik ・・ Tedarik sayısını arttırmak ・ Tedarik sayısını arttırarak önce ve sonra proseslerin stoklarını azaltma ②: Karışık nakliyat ・ Çok sayıda dış sipariş noktasından ortak nakliye ・1 sefer ・2 sefer ・3 sefer ・4 sefer ・1 araçla çok tipte parçayı taşıma 9 ・ Ortak nokta yöntemi 〔 Örnek 〕

47 ・ ・ Parça alış yeri 〔 Örnek 〕

48 : Sırayla çekme ・ Montaj hattı Sheet ・ Tekerlek,sac, motor, döşeme,yakıt tankı vb. Montaj hattı Yakın mesafedeki tedarikçi (1 saat altı) (・ Montaj hattının yarısından sonra monte edilecek parçalar ) ・ Farklı tipleri olan malzemeyi (büyük parça) montaj hattı üretim sırasıyla çekme Üretim bilgisi ・ Montaj hattının başında üretim sıralama bilgisinin dağılması Parça rafı Motor hazırlık hattı Motor ・ Üretim sırasıyla teslimat ・ Bağlantı yöntemiyle atama Supplier 〔 Örnek 〕 Supplier

49 ① Toplu halde besleme (1)・ Parça taşıma yöntemi 〔 Giriş→çeşitli üretim proseslerine ) ・ Proses ya da hat bazında derleyerek halde getirme ② ●● Stok azaltımı İş gücü azaltımı Kalite arttırımıGüvenlik hijyen Çalışma ortamı ● ●● ・ Montaj sırası bilgisine göre getirme ● Sırayla getirme ( juntate ) (3): Fabrika içi lojistik ③ Çağırma andonu yöntemi ・ Minimum stokla istendiğinde getirme ●●● ●● 13 Tek parça akışı ⑤ ・ Küçük hacimli parçaları tek noktaya koyma ●● ● ④ Toplu halde koyma ・ Parçaları çıplak halde taşıma ●●

50 ・ Toparlayıp besleme yöntemi ・ Montaj hattı Parça hazırlık yeri Parça taşıma (AGV) AGV AGV: Automated Guided Vehicles ・ Üretim sırası bilgisi temelinde 1 araçlık parçaları derleyip besleme yöntemi 〔 Örnek 〕

51 〔5〕: Ekipman kaizeni ・ ( 1 ) ・ Ekipmanda 4S (2) Ekipman bakım ( otonom bakım ) ・ Ekipman arızasını azaltma ・ Ani kazaları önleme ・ Kaliteyi koruma ・ İşletim oranını arttırma ( 3 ) ・ Kalıp değişim süresini azaltma ・ Düşük lotta üretim ・ Lead time azaltma ・ Stok azaltma ・ Çok tip üretimleri karşılama

52 (1): Ekipmanda 4S ・ ①・ Ekipman ve jigleri kontrol ve temizliği ・ Ekipman bakımın temeli : Ekipmanı temiz tutma ・ Kontrol formu oluşturarak kontrol etme ve temizleme ・ Ekipmanın fonksiyonunu ve yapısını çalışma ②・ Görsel olarak kontrol edebilir hale getirme ・ Göstergeyi netleştirme (etiket, renk) ・ Vananın açma kapama yönü, sıvı akışı, yağlama yağı tipi, miktarı ・ Hassasiyet norm değeri 、 markalama,kontrol sırası etiketi vb. Düzen, tertip, temizlik, sıralama

53 ・ Kullanıcı ve bakımcının iş bölümü ・ Üretim bölümü Bakım bölümü 〔 Görüş alışverişi 〕 ・ Günlük kontrol ・ Yağlama ・ Sıkma ・ Temizlik ・ Küçük tamir ・ Değiştirme ・ Küçük iyileştirme ・ Tamir ・ Koruyucu bakım ・ Kaizen ・ Bakım önleme ・ Düzeltme faaliyeti Otonom bakım Uzman bakım ( Kullanıcı kısım ) (2): Ekipman bakım

54 ・ ②・ İç set up ③・ Ayarlama ・ Ekipmanı durdurmadan yapılan iş ( Kalıp 、 kesici 、 jig 、 hazırlıkları sonraki derlemeler vb) ・ Ekipman yada hattı durmadan yapılamayan işler ( Kalıp 、 kesici 、 jig vb. değişim işi ) ・ Hassasiyetini kontrol 、 yardımcı ekipmanların ayarı 、 Problem giderme vb.ekipmanı durdurarak yapılan işler ・ Set up süresi = İç set up + ayar işi = Ekipman duruş süresi ・ Heijunka için set up süresi azaltılarak düşük lot üretim uygulanır ①・ Dış set up (3)・ Set up süresini azaltma : Düşük lot üretim ・ Dış set up süresi arttıralım 、・ Süre azaltım kaizeni

55 ・ Set up tanımları ・ ① Single set up ・ Set up süresinin 10 dakikanın altında olması ② Tek dokunuşla set up ・ Set up süresinin 1 dakikanın altında olması ③ Boşta çalıştırırken set up ・ Çok prosesli ekipmanlarda : 1~2 dakika boşta ( Ürün olmadan ) çalıştırıp, hattı durdurmadan sırasıyla set up uygulama 13

56 〔6〕: Kalite kaizeni ・ (1)・ Kalite proseste üretilir ・ Sonraki proses müşteri 、 ・ Sonraki prosese hatalı ürün göndermeme ・ FPY’ı geliştirme (2)・QA net work oluşturma (3)・ Sipariş ürünlerin kalite güvencesi ( kontrolsüz kabul ) Pokayoke

57 57 (1)・ Kaliteyi proseste üretme ・ Proses başına kaliteyi kontrol etme 、・・ Sonraki prosese hatalı ürün geçmemesi ・不良品は 後工程に 流さない ・ Andon ・ Sadece iyi ürün üretme ・ Anormal durumun Farkına varma Anormallik olduğunda lamba ve sesle uyarı ・ otomatik kontrol cihazıyla değerlendirme ・ Ekipman ve makinayı otomatik durdurma ・ Anormallik halinde çalışanın durması ・ Anormal durum oluştuğunda durma AmaçAraç ve metodYöntem ・ Sabit pozisyonda durdurma ②・自己、品質確認の実施 ①・ Standart işe uyum ③・ Kalitenin çift taraflı kontrolünün uygulanması ④・ Yapılması zor işlerde kaizen ・ Proses içi kalite güvence : 4 prensip ・ İnceleme bölümünün görevi ②・監査(工程、完成車) ①・ Ürün inceleme ③・ Tekrar oluşumunu önleme aktivitesi 〔 Proses içerisinde inceleme yapacak kimse yok 〕 ②・ Bireysel kontrollerin gerçekleştirilmesi ②・ Üretim prosesinde inceleme görevi ・ Hatalı ürünün geçmemesi ・ Kalite kontrol prosesinin eklenmesi ・ Kalite kontrol standart formu ・Q A Net work ・ Pokayoke ・ Otomatik inceleme cihazı ・ Proses kapasitesinin sağlanması

58 (2)・QA Net wokte proses güvenliği 〔 Kalite seviyesini yükseltici kaizen önlemi 〕 ・ İş yöntemi ・ Alet ve ekipman ・ Proses akışı ・ Kalite kontrol yöntemi ・ İnceleme aleti ・ Kontrol yöntemi Q A Net work Oluşumunu önleme Geçişi önleme + Hatalı ürün akışını engelleme ・ Oluşumunu engelleme ( İş )・ Hatanın geçişini engelleme ( Kalite kontrol ) olarak ayırıp kalite güvence yöntemini netleştirme Oluşumu önleme Güvence seviyesi → Güvenlik seviyesini arttırma Başarı derecesi İş yöntemi Kalite kontrol yöntemi

59 ① : Tedarikçileri yönlendirme + Kalite incelemesi ( Proses inceleme ) ・ Kalite proseste üretilir ・ Giriş kontrolde%100 iyi ürün garanti edilmez ② : Kontrolsüz giriş yöntemi oluşturma ・ Kalitesi iyi tedarikçilerden inceleme gerekmeden kabul ・ İnceleme olmadan tedarik edilebilen şirketlere öncelik verme ・ Hatalı ürün oranı < 10PPM ( Hedef ) (3)・ Sipariş parçaların kalite güvencesi

60 (6): Ürün öncesi kaizen(Yeni ürün devreye alma işi) ・ ①・ SE çalışması ( Dizaynla ilişkili ) ②・ Kalite güvence aktivitesi ・ Tüm şirketin ortak aktivitesi ③・ Üretim hazırlıkları ④・ İmalat hazırlıkları

61 ①: SE Aktivitesi ( Tasarım aşamasına destek ) ・ Yeni ürün devreye alma takvimi Deneme çizimiSipariş çizimiFormal çizim 1. Seri üretim testi Kalite kontrol Seri üretim Üretime başlama Üretim siparişi Seri üretim testine geçiş Seri üretime geçiş Sevkiyat kalitesi denetleme Devreye alma takvimi Üretim aksiyonu Üretim departmanı PPC aktivitesi Deneme arabası inceleme Mühendislik bölümü Ön deneme Deneme arabası + test 、 değerlendirme Seri üretim : Problem noktalarını elimine etme, önlem ・ İşleme 、 monte edilebilirlik ・ Kalite olumsuzlukları ・ Seri üretim mamülünün problem noktalarında İyileştirme içeriği önerme Üretim hattında gerçekleştirme ・ Kolay üretilebilirliğin araştırılması ・ İhtiyacın üzerinde kalite olup Olmadığının gözden geçirilmesi ・ Rakip arabalarla karşılaştırma ( kalite kontrol ) Kalite kontrol bölümü VA・VE Aktivitesi ・ Maliyet azaltımı önerisi Üretim kontrol bölümü ・ SE : Simultaneous Engineering ・ VE : Value Engineering ・ VA : Value Analysis ・ Tedarikçiden gelen geri bildirim ( satın alma ) Satın alma departmanı ( alınacak parçalar ) Çizimi oluşturma ・ Tip azaltma DR aktivitesi ・ PPC : Pre-Production Check ・ DR : Design Review ・SE : Simultaneous Engineering Satış departmanı 2.Seri üretim testi

62 (2): Kalite güvence aktivitesi ・ 試作図 手配図 正式図 1次号試2次号試品確 生産着手生産手配号試移行 号口移行 出荷品質 監査 立上り日程 生産移行 先行試作 試作車+試験、評価 図面発行 号口 ① Araç inceleme yöntemi ② Kalite kontrol standartı ③ Sipariş parça inceleme yöntemi ④ QA Net work ① İlk ürün ölçüm, değerlendirme İnceleme standartı ② Tedarikçi proses incelemesi ③ Yeni kurulan prosesin incelemesi ⑤ İlk pazar incelemesi Kalite kontrol Kalite Güvence bölümü ④ devreye alma özel incelemesi ⑥ Proses, ürün incelemesi Draft oluşturma İnceleme toplantısı Üretim talebi ( Onay için inceleme ) ( Onay ) 検討会原案作成 Plan formu oluşturma Uygulama 、 olumsuzluklara önlem Proses inceleme gerçekleştirme 実施 İnceleme yapma 計画書 Uygulama ( 3 ay ) Uygulama Plan formu 計画書実施 原案作成 ( Formal basım ) ・ Tüm ilgili bölümlerle işbirliği ( bilgilendirme, toplantı) gerçekleştirerek ilerleme Taslak çizimSipariş çizimiFormal çizim 1. Seri üretim testi Kalite kontrol Seri üretim Üretime başlama Üretim siparişi Seri üretim testine geçiş Seri üretime geçiş Sevkiyat kalitesi denetleme Devreye alma takvimi Üretim aksiyonu Ön deneme Deneme arabası + test 、 değerlendirme Çizimi oluşturma 2.Seri üretim testi İnceleme toplantısı Plan formu Uygulama Draft oluşturma

63 (3): Üretim hazırlık aktivitesi ・ 試作図手配図正式図 1次号試2次号試 品確 生産着手生産手配号試移行 号口移行 出荷品質 監査 立上り日程 生産移行 先行試作 試作車+試験、評価 図面発行 号口 Çizim İnceleme toplantısı Draft oluşturma (Formal basım) Lojistik yöntemi Parça yükleme şekli Proses ekipmanları Ekipman kurulum Lay out planı 検討会 Deneme 、 olumsuzluklara önlem ( Tamamlama ) Ekipman siparişi SiparişPlanEkipman Devreye alma Deneme 、 olumsuzluklara önlem Ekipman Üretim mühendislik bölümü Taşıma planı Deneme 、 olumsuzluklara önlem İnceleme araştırması Kanban Delivery cycle ( Karar ) ( Sipariş ) Lojistik 生産管理 部門 ・ Üretim bölümü ile toplantı ve inceleme mutlaka uygulanmalı ・ Üretim bölümü ile bir araya gelip mutlaka inceleme toplantısı gerçekleştirilmeli ( Fabrika dışı nakliye ) Taslak çizimSipariş çizimiFormal çizim 1. Seri üretim testi Kalite kontrol Seri üretim Üretime başlama Üretim siparişi Seri üretim testine geçiş Seri üretime geçiş Sevkiyat kalitesi denetleme Devreye alma takvimi Üretim aksiyonu Ön deneme Çizimi oluşturma 2.Seri üretim testi Deneme arabası + test 、 değerlendirme Üretim mühendislik bölümü İnceleme toplantısı

64 ④: İmalat hazırlık aktivitesi ・ 試作図手配図正式図 1次号試 2次号試品確 生産着手生産手配号試移行 号口移行 出荷品質 監査 立上り日程 生産移行 先行試作 試作車+試験、評価 図面発行 号口 İş prosesi Proses planı oluşturma Standart işlem formu Üretim hazırlıkları için gerekli personel Oluşturma Deneme ( Karar ) Genel personel Lay out incelemesi Seri üretim denemesi gerçekleştirme Hazırlık için gerekli personel İş eğitimi Sipariş oluşturma Yöntem belirleme ( Format değişikliği ) Lojistik yöntemi Heijunka koşulu Parça, alet, jig rafı Seri üretim gerçekleştirme, olumsuzluklara karşı önlem Koşul incelemeKayıt ( Fabrika içi ) Kontrol başlığı ( Karar ) Üretim bölümü ・ İlgili Bölümler üretim bölümüne destek verir Taslak çizimSipariş çizimiFormal çizim 1. Seri üretim testi Kalite kontrol Seri üretim Üretime başlama Üretim siparişi Seri üretim testine geçiş Seri üretime geçiş Sevkiyat kalitesi denetleme Devreye alma takvimi Üretim aksiyonu Ön deneme Deneme arabası + test 、 değerlendirme Çizimi oluşturma 2.Seri üretim testi

65 ・ Kaizen yöntemi ・ ・ 2・ Görsel kontrol 1・ Prosesin tamamını bilme 5・ Daha iyiye götürme 3・ ’Tact time’a göre üretim 4・ İsrafı bulup ortadan kaldırma ・ Sahada 4S ・ Standart iş ・ Sabit pozisyonda durma işi ・ Hat duruş gösterge panosu ・ Stok yönetimi ( Minimum ー maksimum ) ・ Heijunka üretim ・ Gereksiz fazla üretimi engelleme ・ Herkesin katılımı ・ Sabır ve çaba ・ Her zaman sahaya dönük olma

66 ・ Kaizene bakış ①・ Eleman kaizeni ②・ Stok azaltma ・ Bekleme süresini azaltma : Tekrar iş dağılımı ・ Yürüme mesafesini kısaltma ・ Parça taşımayı basitleştirme ・ Elle yapılan işlerin süresini kısaltma ( Yarı otomatik ) ・ Ekipman gözetleme işinin kaldırılması ③・ Ekipman kaizeni ・ Gönderme, dönme süresini kısaltma ・ Küçük duruşlar (takılma vb.) karşı önlem ・ Set up süresini kısaltma ・ Stok miktarı yönetimi ・ Kötü üretimleri azaltma (standart elde tutma ) ・ Çok kez ve karışık sevkiyat ・ Kanban yöntemini uygulama ・ Bir araya getirerek besleme ④・ Kalite arttırma ・ Hatanın Tekrar oluşmasını tamamen önleme ・ FPY’ı arttırma ( Hat dışı el tamirini azaltma ) ・ Proses içerisinde kalitenin sağlanacağı yapı oluşturma ‘Muda, Muri, Mura’dan kurtulma ・ Hattı durdurmaktan korkmama (1)・ Bakış perspektifi

67 4: İşletim farkı ・ İş yerindeki problemlerin tespit edip 、 eleman gerektiğine karar verme Sürekli iyileştirmeler bir araya gelerek maliyetlerde iyileşme gerçekleşir, şirket gelişir. ・ Kaizen sonsuz ve sınırsızdır. * şirketin beşri kazancı ( Profit ) = ∑ ( operatör + idareci ) × ( Çalışanın kapasitesi)× ( Heves 、 istek ) * şirketin varlığı = şirketi beşri kazancı + varlığı - finansal yükümlülükler

68 Total・ TPS 5: Fabrikanın global değerlendirmesi ve teşhis TPS: Toyota Production System Toyota Engineering

69 (1): Fabrika değerlendirmenin amacı (1): Total ・TPS ’in temelinden bakarak şirketin görüntüsü ( 2 ) :TPS ’in hedeflediği şirket görüntüsünü netleştirerek kaizen planı sunma. Total・TPS ile mukayese etme ①・ şirketinizin global derecesi netleşir ②・ şirketiniz güçlü ve zayıf noktaları netleşir ③・ şirketinizin iyileştirme noktaları anlayıp 、 şirketin iyileştirilmesi kolaylaşır ④・ şirketiniz olması gereken görüntüsü 、 yani gelecekteki hedefini netleştirmek ・ şirketinizin üretim proseslerini kontrol ederek; ・TPS:Toyota Production System

70 (2): Değerlendirmenin içeriği ・ Toyota üretim sisteminin özünün yaygınlaşma durumunun değerlendirmesi ① Çalışma alanlarında dinamikleştirme ② Standart form ③ İnsan ④ Malzeme dolaşımı ⑤ Ekipman ⑥ Kalite ・ 5S, görsellik,çalışma hevesi ・ Standart iş formu tiplerinin korunması ・ Birey hareketi, standart işe uyum ・ Koyma yeri, lojistik,stok ・ Bakım, set up, heijunka ・ Kalite oluşturma Değerlendirme konuları İçerik ・ Her bir başlıkla ilgili 5 kademede değerlendirilir ・ Değerlendirme puanı düşük konularla ilgili plan yapıp kaizenler yürütülmeli ・ Global fabrika değerlendirme formuna göre

71 (3): Değerlendirme sonuçları (Total・TPS açısından baktığımızda şirketin görüntüsü ) ( Örnek ) 〔 Yorum 〕 ・ Yapılanlar işler, özünü ve amacını bilmeden yapılıyor ・ Fabrikada görsellik yapılmamış ・ Çalışanın arzusu ve yaratıcılığı hissedilmiyor ・ şirketin politikası ve yönü açıkça gösterilmiyor ・・・・ Ekipman Lojistik Kalite İnsan Standart form İş yerinde dinamikleştirme Total TPS temelli global değerlendirme kontrol tablosu (derleme)

72 (4): İyileştirmeyi hedef alan şirketleri görüntüsü ( Hedef ) ・ Global fabrika değerlendirmesi 、 derecelendirme ①・ Çalışma alanı dinamikleştirmesi ②・ Standart form ⑤・ Ekipman Fabrika değerlendirme başlıkları ・ Her bir başlıkla ilgili 5 kademede değerlendirme 、 Derecelendirme Puanlama D - 2 Seviye D- 1 Seviye B - 2 seviye B - 1 seviye C - 2 seviye C-1seviye A- 2 seviye A -1seviye 1.0~2.02.0~3.03.0~4.04.0~5.0 1.0 2.0 3.0 4.0 TEC sertifika ödülleri Ülkeler bazında değerlendirme Amerika Kore Çin Japonya Üretim Sektörünün geneli Motorsiklet, Elektrik sektörü Otomotiv parçaları Elektrik 、 makina bir bölümü Üretim, sektörünün bir bölümü Uçak, sektörü Elektrik sektörü, Otomotiv ilişkili Toyota ilişkili sektörler Toyota Bronz ödül ⑥・ Kalite ④・ Lojistik ③・ İnsan Fabrika bench mark’ı 5.0 ・ Bronz, gümüş, altın ödül seviyelerinde Başarılı olunduğunda TEC tarafından sertifikalandırılır Gümüş ödül Altın ödül Üretim Sektörünün geneli Üretim Sektörünün geneli Üretim Sektörünün geneli Üretim, sektörünün bir bölümü Otomotiv parçaları Elektrik 、 makina bir bölümü Üretim, sektörünün bir bölümü Üretim, sektörünün bir bölümü Otomotiv parçaları

73 ・ Proses değerlendirme sonuçlarına göre kaizen plan önerisi sunulur. Aynı zamanda iyileştirme yönlendirme desteği de sözleşme doğrultusunda uygulanır (5) İyileştirme planı önerisi ・ Destek içeriği 〔 TPS temelinin yerleşmesi 〕 ①: İnsan, çalışma alanı ve sahanın dinamikleşmesi ②: Çalışma alanının korunması (5 S iyileştirmeleri 、 göreselleştirme 、 standart form ) ③: İş kaizeni ④: Lojistik kaizeni ( Kanban yöntemine geçiş ) ⑤: Kalite kaizeni ⑦: Üretim hazırlıkları 、 imalat hazırlıkları ⑥: Ekipman kaizeni

74 〔 Örnek 〕 ・ Kaizen planı TPS 導入長期計画 (3年) Bölüm adı : Üretim departmanı makine işleme bölümü Başlangıç değerlendirme puanları ① Dinamikleştirme ② Standart form ③ İnsan ④ Lojistik ⑤ Ekipman ⑥ Kalite ・ Total-TPS iyileştirme aktivitesi için minimum 3 yıllık süre gerekir ・ Genel : Uzun vadeli hedef ・ Bu süre zarfında 1’er yıllık kaizen planları oluşturulup uygulanır ・ Yıllık kaizen aktiviteleri sonucuna göre düzeltmeler yapılır ・ Kaizen aktivitelerine Tüm çalışanların katılması esastır Ortalama değer :1・5 Hedef 4 puan Mevcut durum=1.6 TOTAL- TPS Global fabrika değerlendirmesi Başarma durumunun derecelendirme çizelgesi tamamı Hedef

75 ・ O zamanki 1 yıllık aktivite planı Kaizen alanıKaizen konusu Sorumlu pozisyon 5 S Kaizeni ・ Düzenleme, ayrıştırma,temizlik, tertip, uyum ・ Yönetsel belgelerin uyarıcılığı ve içeriği ・5 S kontrolleri Tüm fabrikanın Bölüm ve Kısım müdürleri, GL Hedef 09月10月11月01201月02月03月04月 06月07808月 TPS 5 S değer- lendirmesi 4 puan, üzeri ①:①: ● ● Mevcut durum Hedef Kalite kaizeni Lojistik kaizeni ・ Kaliteyi proseste üretme ・ Nüksetmeyi önleme aktivitesi ・ Stok azaltma aktivitesi ・ Kanban yöntemine geçiş ・ Lead time azaltma Tüm fabrikanın Bölüm ve Kısım müdürleri, GL Tüm fabrikanın Bölüm ve Kısım müdürleri, GL ②:②: ③:③: Hatalı ürün azaltma 50 % azaltma ● Mevcut hatalı ürün oranı Yarıdan az ● ● ● Mevcut stok miktarı ・2. yıl sonrasında 1 yıllık iyileştirme sonuçlarına göre gerçekleşen konular da dahil olmak üzere gözden geçirilir. Stok azaltımı 50 % azaltma Başlangıç 〔 Örnek 〕 ・ Kaizen planı


"1 Günümüzdeki Toyota Üretim sistemi hakkında 1・ Üretim yöntemi :JIT( Just In Time) 、 Otonomasyonda eksiksizlik 、 T-TPS : Total- Toyota Üretim sistemi TOYOTA." indir ppt

Benzer bir sunumlar


Google Reklamları