6 SİGMA VE UYGULAMALARI

İÇERİK ÖNSÖZ ÖZET GİRİŞ TOPLAM KALİTE 6 SİGMA 6 SİGMA’NIN FORD A.Ş’de UYGULAMALARI

ÖNSÖZ Değişen dünya düzeni içerisinde kalitenin önemi fark edilmektedir. Müşteriler firma ürünlerine yöneldiklerinde mükemmel ürünler, kusursuz üretim beklentileri içerisindedirler. Bu beklentileri karşılayabilmek için her geçen gün yeni sistemler, kavramlar ortaya çıkmaktadır. Fakat bunlar içerisinden beklentileri en çok karşılayabilen firmalar ayakta kalabilmektedir.

ÖNSÖZ Kar oranları gitgide düşen Motorola firması mükemmellik arayışına girmiş, kendisine hedefler belirlemiş ve bunlara ulaşma yoluna gitmiştir. İşte Altı Sigma serüvenin başlaması böyle bir süreci takiben oluşmuştur.

ÖZET Altı Sigma’nın uygulandığı işletmelerden olan Ford Otosan A.Ş’de kolay çözümler kullanılmaz. Çözüm öncesi, problem ve iyileştirme fırsatlarının anlaşılması için zaman ayrılır. İlgili süreçler Altı Sigma’ nın etkin istatistik yöntemleri ile incelenir ve kararlar alınır. Bu kararların uygulanması evresine geçilir. Altı Sigma’ nın uygulanması sürecin de en büyük motivasyon kaynağı ise sonuçlarda gözlenen yüksek başarı oranlarıdır.

GİRİŞ Bu çalışmada Altı sigma Yönetiminin felsefesi, uygulaması, deneyim sonuçları ele alınmıştır. Bu tezde kalite tanımlanmış, kalite kavramlarına yer verilmiştir. Altı sigma, Nedir ? Amaç ve araçları nelerdir? Başarı koşulları nedir? Nasıl uygulanmaktadır? noktalarında açıklama yapılmaya çalışılacaktır.

TOPLAM KALİTE YÖNETİMİ TKY süreci içinde planlama, uygulama, değerlendirme ve eylem aşamaları çok önemlidir. Bu sürecin düzgün işleyişi sayesinde hataların yeniden ortaya çıkmasının önüne geçilmiş olur. Diğer bir deyişle, TKY'de hatanın kökenine inilir, hataya sebep olan etkenler düzeltilir ve tekrar ortaya çıkmaması için gerekli tedbirler alınır.

TOPLAM KALİTE YÖNETİMİ Yapılan hataları düzeltmek ve yeniden doğru olarak yapmak için gereğinden fazla zaman ve para harcanmaktadır. Oysa, günümüz piyasa ve rekabet şartlarında firmaların para ve zaman kaybetmeye tahammülleri yoktur. Bu nedenle firmalar etkin kalite sistemleri geliştirmek zorundadırlar.

İç ve dış maliyetlerin eski ve yeni kalite anlayışındaki farkları    Yeni Anlayış Kalite Eski Anlayış Yüksek Kalite =Yüksek Maliyet Kalite İç ve Dış Başarısızlık Maliyetleri Maliyetleri Eski Anlayış Değerlendirme ve Önleme Önleme Maliyetleri Maliyetleri  İç ve Dış Başarısızlık Maliyetleri Maliyetleri Değerlendirme ve Önleme Önleme Maliyetleri Maliyetleri Yeni Anlayış Yüksek Kalite =Düşük Maliyet

Toplam Kalite Yönetimi ve Altı Sigma Altı Sigma yöntemi ve TKY’nin temel anlamda birbirinden ayrılmaları söz konusu değildir. Altı Sigma yönteminde, diğer kalite kontrol yöntemlerinde olduğu gibi firmaların hedefleri arasında yer alan maliyetlerin düşürülmesi, esneklik ve büyümeye yönelik çalışmalar yapılmaktadır.

Toplam Kalite Yönetimi ve Altı Sigma Altı Sigma yönteminde, TKY'nden farklı olarak daha az karmaşık yöntemler kullanmaktadır. Tekniklerin tümünün, çalışma saatlerinin tamamını Altı Sigma çalışmalarına ayıran ve tüm görevi Altı Sigma projelerini yürütmek olan ("usta siyah kuşak" olarak isimlendirilen) kişiler tarafından bilinmektedir. Altı Sigma projesinde yer alan diğer kişilerin ise sadece bazı teknikleri bilmesi yeterlidir.

ALTI SİGMA Altı Sigma aslında, sıfır hata stratejisinin ulaşılabilir bir hedef olarak yaşama geçirilebilmesinde yararlanılan bir istatistiksel yönetim(kontrol) düzeneğidir. Altı Sigma'nın kalite sistemi içindeki anlamı ise, müşteri istekleri doğrultusunda sürekli olarak en kaliteli hizmeti verebilmektir.

ALTI SİGMA Sigma değeri, hatanın ne sıklıkla meydana geldiğini göstermektedir. Hedef, sayısal değer olarak ifade edildiğinde, milyonda 3.4 hata ortalamasını yakalamaktır. Bu da ancak sınırlı sayıda firmanın veya sürecin ulaşabileceği bir hedeftir.

SİGMA DEĞERİ Sigma Süreç Kapasitesi Sigma Süreç Kapasitesi Milyondaki Milyondaki Hata Miktarı Hata Miktarı 6 Sigma Sigma Sigma Sigma Sigma Sigma Süreçlerin sigma düzeyi Altı seviyesine yükseldikçe, ürün kalitesi artar ve maliyetler azalır. Bunun neticesinde de, artan ürün kalitesi müşteriyi daha fazla memnun eder.

6 Sigma’nın Amacı Altı sigma ile varılmak istenen temel hedef: Müşteri isteklerini koşulsuz ve kısıtsız olarak sağlayarak müşteri mutluluğunu ve pazar payını olabildiğince yükseltmektir.

Altı Sigma Süreci - DMAIC DefineTanımla MeasureÖlç AnalyzeAnaliz et ImproveGeliştir ControlKontrol et

Altı Sigma Süreci Altı Sigma yöntemi, beş aşamadan oluşan kapalı çevrimi, DMAIC'i meydana getirmektedir: - Tanımlama : İstenilen gelişmeler, süreç, uygulama alanı gibi projeden beklenen faydalar tanımlanır. Bir proje için, maliyetlerde tasarruf, müşteri memnuniyeti ve kaliteli üretim önemlidir. - Ölçme : Bir başlangıç noktası tespit edilmeden yapılan çalışmaların neticelerini değerlendirilemez. Bundan dolayı, hataları veya müşteri şikayetlerini sayarak mevcut durumun şekli ortaya konur.

Altı Sigma Süreci - Analiz etme : Toplanan veriler analiz edilerek hataya sebep olan nedenler araştırılır. - Geliştirme : Sorun için kalıcı bir çözüm bulunarak süreç geliştirilir. - Kontrol etme : Sorun giderildikten sonra doğru prosedürler yazılarak proje kapatılır.

6 – Sigma’da Görevler C. Master Black Belt (Supervisor, Engineer) Deneyimli Black Belttir Teknik Danışman olarak çalışır Black Beltlere akıl hocalığı yapar Six Sigma eğitimi verir D. Black Belt (Supervisor, Engineer) Six Sigma Takımını yönetir Takıma akıl hocalığı yapar E. Green Belt (Engineer, Operator) Ufak projelere liderlik ederler Black Belt projelerinde takım elemanı olarak görev yapar A. Six Sigma Yönetim Sorumlusu Six Sigma programını destekler Gelişmeleri takip eder B. Proje Şampiyonu (Department / Area Managers) Black Belt leri seçer 6 Sigma Projelerini seçer Proje çalışmaları için takımın oluşturulmasını sağlar Çalışmalar icin stratejik planlama sağlar Çalışma sonuçlarının uygulanmasına liderlik eder

FORD OTOSAN A.Ş’de YAPILAN 6 SİGMA UYGULAMASI - 1 Arka Kapı Metal Levha Kalite İyileştirilmesi Proje Tanımı: Mevcut Durum: Arka kapının montajı verimli ve kârlı bir şekilde montajı yapılamıyor. Problem Tanımı: Metal levha kalitesindeki değişikliklerden dolayı montaj hattında tamamlanmış kapıların %70’i yeniden işlem görmesi gerekiyor. Hedef: Montaj hattında ürünün yeniden işlem görmesini engellemek ve çıktı verimini artırmak.

Program Tanımı Düşük hacimli bir üretim. Yılda 5000 – 8800 birim Her kapı ortak hücrelerde montajlanıyor. Her seferinde 1 kapı işlem görüyor. Esnek / İşleme aparatı yatırımı düşük. Finansal Analiz Mevcut durumda 1 kapının montajı için 1.9 saat gerekiyor. Hedef ortalama 1 kapı montajı için 1 saat 17,600 kapı/yıl x 1.9 saat işçilik = 33,440 saat 17,600 kapı/yıl x 1.0 saat işçilik = 17,600 saat Kazanç = $280,000

Müşterinin istediği kritik kalite özellikleri (CTQ) Tutarlı ve boyutsal olarak doğru kapı montajı Lekesiz ve hatasız bir dış görünüm Tüketicinin arzu ettiği güvenlik ihtiyaçlarını karşılayan kapı montajı

Neden – Sonuç Matrisi

Yapılan beyin fırtınası sonucu en fazla hatalı kapı montajına sebep olan nedenler belirlenmiştir.

Ölçüm Aşaması Within Appraiser Appraiser # İncelenen # Uygun olan #Yüzde(%) # Sonuç: Örnekler normal sınırlar içinde yer alıyor. Between Appraiser # İncelenen # Uygun olan # Yüzde(%) Çok fazla değişim var!

Hata Tanımlaması İçin Pareto Grafiği

Pareto Grafiği Kusurlar: 1- Kapının üst kısmında bükülme 2- Yan yüzeyde çizikler 3- Kaynak sorunu (Çapak) 4- Operasyon hataları * İlk 4 hata hataların %73’ünü temsil ediyor.

Şimdiki Durumun Analizi

Mevcut durumda sağ ve sol kapının karakteristik analizi Örnek X(kusurlu) N Olasılık (p) 1 Sol Kapı Sağ Kapı p(1) – p(2) = Aradaki fark sağ ve sol kapılar arasındaki değişikliği gösterir.

Sol kapının üst yüzey kalitesinin sağ kapıdan daha kötü olmasının nedeni nedir?

Üst Yüzey Bulguları Tüm iç yüzey Class 1 dış yüzeyle eşleştiriliyor. Montaj sırasında Class 1 yüzeyinin bükülmesindeki kök neden olan iç panel açılarındaki kusur, metal kalıp operasyonlarının yeniden düzenlenmesiyle giderilmiştir. Bu durum dış yüzeyde verimsizliğe yol açıyordu.

Kapının Üst Yüzeyindeki Bükülmenin Analizi Y = f ( X ) Yüzey Bükülmesi = X1, X2, X3, X4 X1 = Malzeme X2 = Metal kalıp temizliği X3 = İşlemler X4= Ortam İşlemler = X1, X2, X3 X1 = OK Kriterleri X2 = Taşıma X3 = Operatör talimatları Satınalma Kriterleri = X1, X2 X1 = Boyutlar X2 = Dış görünüm

İyileştirme Safhası Yüzey Bükülmesine Karşı Önlem (İyileştirme) Pres Bölümü İçin hazırlanın Okey Kriterlerinin Kontrol Listesi: 1.Proseste kullanılan metal levhaları kontrol et 2.Metal kalıpları kontrol et 3.Mastar üzerindeki çapakları kontrol et 4.Metal levha kalınlıklarının uygun olup olmadığını kontrol et 5.Bir sonraki operasyonlarda paneli kontrol et 6.Paneli yoğun ışık altında yüzeyini kontrol et 7.Üretim için prototip hazırla ve üzerindeki hataları belirle Sonuç: Müşterinin istediği kritik özelliklerin her biri için kalıp operasyonlarında operatör kontrol listeleri hazırlandı.

Yan Yüzey Çiziklerine Karşı Önlem Az yığın hacmine sahip proseste tüm pencereler bir istasyonda takılmalı Aşınma ile hatalar daha göze çarpar hale geliyor bu da yan yüzeyin bükülmesine neden olabiliyor. Bu problem ise düzleştirme operasyonundan sonra bağlantı yerleri ve kaynak yapılan yerlere bakım prosedürleri hazırlanarak önleniyor.

Kaynak Çapakları İçin Karşı Önlem 1.Montaj atölyesinde kabul edilebilir çapağa sahip olanlar işaretlenir. 2.Çapaklar için maksimum kabul edilebilir değer 2 mm’dir. 3.Kaynak tabancasının pozisyonunu değiştirildi. 4.Çoğunlukla kaynak çapakları menteşenin kaynaklanması sırasında meydana geliyor. Bu sorunda kaynak tabancası açısının yeniden ayarlanmasıyla giderildi. Böylece kabul edilebilir kalite standardı yakalandı.

Proses Tasarımındaki Hatalarının Önlenmesi Kaynak yapılan prosesin iyileştirilmesi: Kılavuz daha önceden montajda kullanılan izin verilen aralık içinde yerleştirildi. Birbirine bağlama ve son kaynak işlemini hatasız gerçekleştirmek için makineler revizyona alındı. SOP İyileştirmesi ( Standart Operasyon Prosedürünün İyileştirilmesi) Standart operasyon proseslerinde yer alan eksik ve hatalı iş tanımlamaları düzeltildi ve yeniden operasyon adımları tanımlandı. Bu sayede operatör tarafından meydana gelen hataları minimum seviyeye indirildi.

Kontrol Safhası Son Performans Verileri Sigma Seviyesi 1.4’ten 3.3’e yükseltildi.

Mevcut durumda sağ ve sol kapının karakteristik analizi Örnek X(kusurlu) N Olasılık (p) 1 Sol Kapı Sağ Kapı p(1) – p(2) = İstatistiksel olarak her iki kapı içinde hata oranları aynı seviyede.

Finansal Analiz Mevcut durumda 1 kapının montajı için 1.9 saat gerekiyor. Hedef ortalama 1 kapı montajı için 1 saat işçilik 17,600 kapı/yıl x 1.9 saat işçilik = 33,440 saat 17,600 kapı/yıl x 1.0 saat işçilik = 17,600 saat Hedeflenen kazanç = $280,000 Şimdiki durumda ortalama bir kapı montajı için 1.28 saat gerekiyor. Yeni durumda 1.28 saat işçilik x kapı/yıl = saat Projenin sağladığı kazanç $

Proje Özeti Projenin faaliyet alanı en yüksek ilk 4 hata çeşidi ile sınırlandırıldı. Bu 4 hata toplam hataların yüzde 73’ünü oluşturuyor. Hata Türü ve Etkileri Analizi (FMEA) yapıldı ve kontrol limitleri yenilendi. Montaj hattı ve pres operasyonları için Standart Operasyon Planları (SOP) güncellendi. Veri toplama teknikleri geliştirildi Emek müşteri memnuniyetinde odaklandı.

FORD OTOSAN A.Ş’de YAPILAN 6 SİGMA UYGULAMASI – 2 Connect Hattı 4*4 Cıvata-Somun Delikleri Yetenek Arttırma Problemin Tanımı: On tampon cıvata-somun bağlantı deliklerinin birbirini karşılamamasından dolayı operatör cıvata bağlantısını yapamıyor. Cıvata bağlantısı yapılamayan araçlar hat üzeri tamir görüyor veya hata çok fazla ise araç SVO alanına çekilerek araç tamiri burada gerçekleştiriliyor.

Ölçüm Aşaması

CP ve CPK Değerleri

Ön Panel Bağlantı Elemanları Delikleri

Analiz Aşaması - Kök Neden Araştırması ve Balık Kılçığı Diyagramı Fikstürlerde parçalar konumlama yapılırken meydana gelen tolerans bindirmelerinden dolayı delik çaplarının büyütülmesi gerektiği saptanmıştır.

Geliştirme Aşaması Delik çapları Ø12.0 mm’den Ø14.0 mm’ye büyütülmüştür.

Sonraki Durum 2T14-V10524/5-A Nolu parçaların ön flanşlarında puntalama sırasında oluşabilecek hataları önlemek için ilave kenet ve dayama modifikasyonu yapıldı.

Değişiklik İle Elde Edilenler Slayt ünitesi parça konumlaması için ön tarafa doğru hareket ederken parçaların birbirine takılması problemi giderildi. Parça form hataları sebebiyle oluşan uyumsuzluklar minimum Seviyeye indirildi. Puntalama prosesleri sırasında oluşabilecek hatalar minimum Seviyeye indirildi. 2t14-v108k34/5-a nolu parçalar ile uyumsuzluktan dolayı oluşabilecek hatalar giderildi.

Kontrol Aşaması - Toplam Hata Adetleri

Finansal Analiz Mevcut durumda montaj için 2 dakika saat gerekiyor. Hedef ortalama bir montaj için 1 dakika Hedeflenen kazanç = $ Şimdiki durumda ortalama bir kapı montajı için 1.4 dakika gerekiyor. Yeni durumda projenin sağladığı kazanç $

T EŞEKKÜRLER…