Sunum yükleniyor. Lütfen bekleyiniz

Sunum yükleniyor. Lütfen bekleyiniz

 Saf bakır (+) Dü ş ük ala ş ım katkıları içeren Bakır  Çinko içeren Bakır ala ş ımları (-) Bakır-Çinko-ala ş ımları (Pirinç) Bakır-Çinko-Nikel-ala.

Benzer bir sunumlar


... konulu sunumlar: " Saf bakır (+) Dü ş ük ala ş ım katkıları içeren Bakır  Çinko içeren Bakır ala ş ımları (-) Bakır-Çinko-ala ş ımları (Pirinç) Bakır-Çinko-Nikel-ala."— Sunum transkripti:

1

2  Saf bakır (+) Dü ş ük ala ş ım katkıları içeren Bakır  Çinko içeren Bakır ala ş ımları (-) Bakır-Çinko-ala ş ımları (Pirinç) Bakır-Çinko-Nikel-ala ş ımları (Yeni gümü ş )  Çinkosuz Bakır ala ş ımları (+) Bakır-Nikel ala ş ımları Bronz’lar  Kur ş un içeren Bakır ala ş ımları (--)

3 Yoğunluk8,94 kg/dm³ Erime sıcaklığı1083°C Kaynama sıcaklığı~ 2300°C Elektr. İletkenliği58 Sm/mm² (SE-Cu için) Isıl iletkenliğiÇeliğin ~7 katı Isıl genleşmesiÇeliğin ~2 katı Yüksek sıcaklıklarda gazların yüksek çözünürlüğü!

4 ÖzellikYapı çeliğiSaf bakır Yoğunluk7,85 g/cm 3 8,9 c/cm 3 Akma sınırı235…400 N/mm 2 ’ye kadarYaklaşık 150 N/mm 2 ’ye kadar Korozyon direnciYokVar Erime sıcaklığıYaklaşık 1500°CYaklaşık 1080°C Elektrik iletkenliği16 kat Isıl iletkenliği18 kat Isıl genleşme katsayısı11,6 kat

5  Pirinç için Çinko (Zn)Bronz için Kalay (Sn)  Nikel (Ni)Alüminyum (Al) Ala ş ım elementleri a ş a ğ ıdaki özellikleri etkiler:  Dayanım, sertlik  Kimyasal dayanıklılık  Ş ekillendirilebilme, dökülebilme  Kayna ğ a uygunluk  Erime sıcaklı ğ ı

6

7

8

9

10 Bakır’ın i ş lendi ğ i atölyelerin di ğ er metallerden ayrılması gerekir (Karbonlu çelik tozlarının korozyon tehlikesi)

11  Bakır esaslı malzemeler, di ğ er metallerden ayrı depolanmalı ve i ş lenmelidir  Bakır ve çelik malzemeler için ayrı takımlar kullanılmalıdır  Kaynak a ğ ızları ve biti ş i ğ indeki bölgeler her iki taraftan yakla ş ık 50 mm geni ş li ğ inde olmak üzere temizlenmeli, ya ğ sız ve kuru olmalıdır – Aksi halde kaynak diki ş inde gözenek olu ş ur  Kalın levhalardaki hızlı ısı iletimi nedeniyle her iki taraftan aynı anda kaynak yapılmalıdır  Yüksek ısıl genle ş me katsayısı nedeniyle büyük miktarda büzülme olu ş ur.  Puntalama yerine klemensler kullanılmalıdır  Saf bakırın kaynak sırasında kızıl durumdayken çekiçlenmesi sayesinde, mikro yapının iri taneliden ince taneliye dönü ş mesi sa ğ lanır; bu ş ekilde tokluk ve ş ekil de ğ i ş tirme kabiliyeti iyile ş tirilmi ş olur

12  Isı ve ultraviyole ı ş ımalara kar ş ı gözlerin ve vücudun korunması gerekir.  Hem kaynakçı hem de yardımcısı için deri eldiven ve deri önlük kullanılmalıdır  Özellikle çinko içeren bakır ala ş ımlarında (pirinç) teneffüs havasının temiz tutulması için havalandırma tertibatı çalı ş tırılmalıdır

13  Dekapanla oksigaz kayna ğ ı mümkün  Çubuk elektrotla elektrik ark kayna ğ ı da mümkün ancak uygulaması yok  MIG ve TIG en yaygın uygulanan yöntemler  Ço ğ unlukla Argon’un Helyum ile yer de ğ i ş tirmesi söz konusu. Bazen de Ar/He karı ş ımları kullanılmakta. Azot da mümkün.

14  500°C’nin üzerindeki sıcaklıklarda Hidrojen Bakır’ın içinde yayınabilir  Oksijen içeren Bakır’da, su buharı olu ş umu mümkün. Bu durum, gözenek ve çatla ğ a yol açabilir (Hidrojen hastalı ğ ı)

15  Hidrojen hastalı ğ ı denildi ğ inde, E-Cu58 veya E-Cu57 (DIN 1787’ye göre) gibi oksijenli bakır türlerinin hidrojen içeren gazlarla teması halinde çatlak veya bo ş luk olu ş turması anla ş ılır. Bu Bakır türleri, esas olarak yüksek elektrik iletkenlikleri nedeniyle elektroteknikte kullanılmaktadır. Bunların üretimi, oksijen giri ş i olan ortamlarda yapılmamalıdır; aksi halde dü ş ük miktarlarda dahi Bakıroksit (Cu 2 O) olu ş ur.  500 °C’nin üzerine ısıtıldı ğ ında, örne ğ in kaynakta veya lehim sırasında, hidrojen metale yayınır ve a ş a ğ ıdaki reaksiyona göre Bakıroksit’le birle ş ir:  Cu 2 O + H 2  2Cu + H 2 O  Su buharı mikroyapıyı gerer ve bu sırada Bakıroksit, ince Cu- Cu 2 O ötekti ğ i a ğ ı olarak tane sınırlarına çökelir. Bu olay, hidrojen hastalı ğ ı olarak adlandırılır.

16

17

18

19

20

21

22 Sadece oksijensiz bakır türleri kayna ğ a uygundur. Oksijen içeren bakır türleri gözenek ve sıcak çatlak olu ş turma e ğ ilimine sahiptir.

23  Kalay Bronzları ~ 12 % Sn = Dökme kalay bronzu ~ 20 % Sn = Çan bronzu  Alüminyum Bronzları ~ 5 % Al = Alüminyum hadde bronzu ~ 10 % Al, Fe = Alüminyum çoklu bronzu ~ 8 % Al, Ni = Alüminyum nikel bronzu  Silisyum Bronzları  Fosfor Bronzu (~ 7 % Sn, P)  Kalay Kur ş un Bronzu (~ 10 % Sn, Pb)

24 Alaşım grubuTipik alaşımlarİlave metal Saf bakır (+)Oksijensiz, oksijenli (<0,1%), Fosfor-deokside-bakır SG-CuSn Pirinç (Cu-Zn) (-)< 30% Zn ~ 40 % Zn SG-CuSi3, SG-CuAl9Fe Tavsiye edilmez Silisyum bronzu (+)3 % SiSG-CuSi3 Alüminyum bronzu (+)SG-CuAl8, SG-CuAl10Fe Yeni gümüş (Cu-Zn-Ni) (-) 20 % Zn, 15 % Ni 45 % Zn, 10 % Ni SG-CuSi3 Tavsiye edilmez Kızıl döküm (Cu-Sn- Zn) (-) Düşük kalay içerikli Kalay içerikli SG-CuSi3, SG CuAl10Fe Tavsiye edilmez

25  Saf bakır’ın türleri: Oksijensiz Bakır Oksijenli Bakır (<0,1 %) Fosforla deokside edilmi ş Bakır  Oksijensiz ve P-deokside Bakır daha iyi kaynak yapılabilir  SG-CuSn en uygun ilave metaldir

26  Kükürt veya Tellür ilavesi, Bakır’ın tala ş lı i ş lenebilirli ğ ini iyile ş tirir. Ancak genel olarak kayna ğ a uygun de ğ ildir.  Krom, Zirkonyum veya Berilyum ilavesi, Bakır’ın mekanik özelliklerini iyile ş tirir. Krom ve Berilyum içeren ala ş ımlar, ITAB’da çatlak olu ş turma e ğ ilimine sahiptir. Berilyum sa ğ lı ğ a zararlıdır!

27  Çinko’nun buharla ş ması sorunu var!  Sadece dü ş ük Çinko içerikli ala ş ımlar kayna ğ a uygundur.  Yüksek kaynak hızları, Çinko’nun buharla ş masını azaltır.  Koruyucu gaz bile ş eni olarak Azot kullanılması tavsiye edilmez.  % 20’den daha dü ş ük Çinko içeren türlerde ön tavlama tavsiye edilir.  Sonradan tavlama ile gerilme çatlamasından kaçınılabilir.

28  Genel olarak Fosfor Bronzlarının ve Kur ş un içeren kızıl döküm’ün kayna ğ a uygunlu ğ u yüksektir.

29  Genel olarak iki metalli (Cu-Al)ve daha çok metalli (Cu-Al-Fe) bronzlar mevcuttur. İ ki metalli bronzlar (Cu-Al) genel olarak kayna ğ a daha uygundur.  Dü ş ük ısıl iletkenli ğ i nedeniyle ço ğ u kez ön tavlama gerekmez.  Alüminyum içeri ğ i nedeniyle TIG kayna ğ ında alternatif akım kullanılmalıdır!

30  % 7’den daha az alüminyum içeren tek fazlı alüminyum bronzları, çatlama e ğ ilimine sahip oldu ğ undan kayna ğ ı zordur. Bu ala ş ımlardan olu ş an kaynaklı parçalar ITAB’dan çatlayabilir.  % 8’den fazla Alüminyum içeren tek fazlı ala ş ımlar ve çift fazlı ala ş ımlar, çatlaktan kaçınmak için özel prosedür uygulandı ğ ı takdirde kayna ğ a uygun olarak kabul edilir.  % 7 alüminyum içeren ala ş ımlar, ısı e ş anjörleri, borular ve kaplar için büyük miktarda tüketilir. Alüminyum’un olu ş turdu ğ u alüminyum oksit tabakası için dekapan kullanmak gerekir.

31  Bakır-çinko ala ş ımları ark kayna ğ ı, oksiasetilen kayna ğ ı, direnç nokta kayna ğ ı ve sürtünme kayna ğ ı (+sürtünme karı ş tırma kayna ğ ı) ile birle ş tirilebilir.  Pirinçlerin elektrik ve ısıl iletkenlikleri, artan çinko oranıyla dü ş er; bu nedenle yüksek çinko içeren ala ş ımlar, dü ş ük çinkolu pirinçlere kıyasla daha dü ş ük ön tavlama sıcaklı ğ ına ve daha dü ş ük kaynak ısısına ihtiyaç gösterir.  Çinko erimi ş pirinç’ten buharla ş tı ğ ından, özellikle yüksek çinko içeren pirinçlerin kayna ğ ında çinkosuzla ş ma temel problemdir. Alüminyum ve nikel gibi di ğ er ala ş ım elementleri, çatlama ve oksit olu ş ma e ğ ilimini hafifçe yükseltirler. Bu nedenle dü ş ük çinko içeren pirinçler kayna ğ a daha uygundur.  Kur ş un ilavesi, bakır çinko ala ş ımlarını sıcak çatlamaya çok hassas hale getirir.

32  Bakır-kalay ala ş ımları (fosfor bronzu), daha geni ş katıla ş ma aralı ğ ına sahip oldu ğ undan, büyük ve geni ş dendritik tane yapısı olu ş turur.  Kaynak prosedürlerinin kaynak diki ş inin çatlamasını önleyecek ş ekilde olu ş turulması gerekir. Çok pasolu kaynaklarda her pasonun sıcak çekiçlenmesi, kaynak gerilmelerini ve dolayısıyla sıcak çatlama tehlikesini azaltır.  Kur ş un içeren bakır-kalay ala ş ımlarının kayna ğ ı genel olarak tavsiye edilmez. Ancak bazı kur ş unlu ala ş ımlar, dikkat edildi ğ inde kaynak yapılabilir. Kaynak kabiliyeti, artan kur ş un oranıyla dü ş er. Elektrik ark kayna ğ ı, TIG ve MIG kaynaklarından daha iyi sonuç verir.

33  Silisyum bronzları, dü ş ük ısıl iletkenlikleri ve silisyum’un kaynak banyosunu yüksek oranda deokside etme kabiliyeti ve olu ş turdu ğ u Silisyumdioksit curufunun banyoyu koruması nedeniyle kayna ğ a uygundur.  Silisyum bronzlarının kaynak metali iyi akıcılı ğ a sahiptir, ancak curufu viskozdur. Silisyum bronzları nispeten dar “sıcakta gevrek” (hot-short) sıcaklık aralı ğ ına sahip oldu ğ undan, çatlaktan kaçınmak için hızlı so ğ utulmaları gerekir.  Kaynak diki ş ini çevreleyen metale ısı iletimi dü ş üktür ve yüksek kaynak hızlarına ula ş ılabilir. Ön tavlama gerekmez ve pasolararası sıcaklık 90°C’yi a ş mamalıdır. V-alın kaynakları için 60° veya daha büyük kaynak a ğ ız açıları gerekir.  A ğ ız açılmayan küt alın kaynakları 3 mm kalınlı ğ a kadar, ilave metal kullanmadan yapılabilir. Kökteki erimeyi kontrol için bakır altlık kullanılabilir.

34  Argon  Helyum  Azot  Argon/Helyum-Karı ş ımı > 50 % Helyum içeri ğ i tavsiye edilir  Argon/Azot karı ş ımları < 30 % Azot (Sprey ark için)

35 Koruyucu gazArgonHelyum Eritme gücüDüşükYüksek NüfuziyetSığDerin TüketimAzÇok ArkKararlıKararsız Gaz tüketimi15 kat Kaynak hızıYavaşHızlı Tutuşma özellikleriİyiDaha az iyi

36 Farklı ön tavlama sıcaklıklarıyla ve farklı koruyucu gazlarla TIG kayna ğ ında nüfuziyetlerin kar ş ıla ş tırılması Metal sıcaklığı HELYUM ARGON

37  Genel olarak yüksek akımlı ve yüksek devrede kalma oranlı DC-Akım üreteçleri kullanılmalıdır  Alüminyum bronzları için AC-Akım üreteçleri kullanılmalıdır  Suyla iyi derecede so ğ utulmu ş kaynak torçları kullanılmalıdır

38  En az 400 A ve yüksek Devrede Kalma Süresi (DKS)  Dört makaralı tel besleme üniteleri  İ mpuls ark kaynak makinaları tavsiye edilir (Alüminyum’un yüksek ısıl iletkenli ğ ine göre ısı girdisinin kontrolüne imkan verdi ğ i için)  Yüksek ark tutu ş turma akımı  Plastik makara göbe ğ i (Tel makarasından elektrik çarpmasını engellemek için)

39 Saç kalınlığıKaynak ağız hazırlığıPaso sayısı 1,5 mm1 3 mm1 6 mm mm mm – 90° 50 – 60° 0-1,5 mm Spalt 1,5 mm 60 – 90° 1,5 - 3 mm 5-15° 60 – 90° 5-15° 0-1,5 mm Spalt 1,5 - 3 mm Aralık

40

41 Quelle: DKI Bakır alaşımlarının kaynağında, yüksek ısıl genleşme katsayısı nedeniyle puntalama yerine kıskaç kullanımı tavsiye edilir.

42  Bakırın genle ş me katsayısı ostenitik paslanmaz çeli ğ inkine benzer  Ancak ısıl iletkenli ğ i, daha büyük bir parça hacmine denktir  Isıl iletkenlik=Elektrik iletkenlik/58  Örnek: % 0,09 P ilavesi, elektrik iletkenli ğ ini yarıya dü ş ürür  Daha yüksek ala ş ım oranlarında, ön tavlama büyük oranda dü ş er veya gerekmeyebilir!

43 Ön tavlama sıcaklı ğ ı a ş a ğ ıdaki faktörlere ba ğ lıdır:  Parça kalınlı ğ ı  Diki ş türü  Esas metal  Koruyucu gaz  Yüksek ısı iletimi nedeniyle oksi-gaz kayna ğ ında üfleç iki numara daha büyük seçilmelidir  Bakır ala ş ımlarında ön tavlama sıcaklı ğ ı, ısıl iletkenli ğ iyle uyumlu olmalıdır

44 TIG kaynağında kullanılan koruyucu gazın ısıl kapasitesine göre ön tavlama sıcaklığı değişir

45 MIG kaynağında kullanılan koruyucu gazın ısıl kapasitesine göre ön tavlama sıcaklığı değişir

46 Bakır’ın S-CuAg ilave metali ile oksi-asetilen kaynağı Çekiçledikten sonraki dayanım Parçadaki ısı dağılımı Çekiçlenmemiş

47 Bakır’ın S-CuAg ilave metali ile TIG kaynağı Çekme dayanımı Parçadaki ısı dağılımı

48

49 Önemli çalışma sıcaklıkları Kaynak Pirinç ile lehimleme L-Ag40 ile lehimleme Esas metal Çelik

50 BulgularOksi-asetilen kayna ğ ı Sert lehimleme (Aralık, Alevle lehimleme) Esas metalAynı tür veya aynı metalMetal birle ş imi Aralık olu ş umuNispeten büyük aralıkAynı aralık Birle ş tirme yönteminin temel prensibi Esas metalin eritilmesiEsas metalin ıslatılması Sıcaklık Yüksek erime sıcaklı ğ ı (Esas metal) Dü ş ük çalı ş ma sıcaklı ğ ı (Lehim ala ş ımı) Aralı ğ ın doldurulmasıYerçekimi kuvvetinin yardımıyla Kapiler doldurma basıncının yardımıyla Diki ş in görünü ş üPaso düzeniDüz Çubuk formundaki ilave metalin beslenmesi Kaynak çubu ğ u kaynak a ğ zına beslenir Lehim aralı ğ ına lehim çubu ğ u eritilerek doldurulur Isıtma türüNokta ş eklinde, kaynak banyosuLehim bölgesinde e ş ölçülü Alev türüKeskin ince alevÇo ğ unlukla yumu ş ak, geni ş alev Torçun hareketleriDüz veya salınımla ilerletilirYatay, geni ş bir alanda tutulur

51  Gaz kayna ğ ında gerekir  TIG kayna ğ ında 300° C’ye kadar bir ön tavlama tavsiye edilir  Kök tarafı da korunmalıdır  İş güvenli ğ ine dikkat edilmelidir!

52  CuSn ilave metal ile MIG-Kayna ğ ı, 240 MPa’ya kadar dayanım verir  İ ri taneli kaynak metali mikro yapısı zararsızdır  Mümkünse sıcak çekiçleme yapılmalı

53

54 Saç kalınlığı mm Ağız türüPaso sayısı Kaynak çubuk çapı Kaynak akım şiddeti mmA 1,3II11,690…100 3II13,2150…200 5V24,0180…300 16V4…54,0400…475

55  Bakır ve ala ş ımlarına, uygun örtülü elektrot seçimiyle elektrik ark kayna ğ ı da yapılabilir. Ancak kaynak kalitesi, TIG ve MIG kadar iyi de ğ ildir.  ECuSi veya ECuSn-A tipi elektrotlar seçilmelidir.  Kaynak a ğ ız açıları 60°-90° arasındadır.  Kök nüfuziyetini kontrol etmek için, köke uygun bir kanal açılmı ş bir bakır altlık kullanılabilir.  Elektrot çapı, parça kalınlı ğ ına uygun seçilmelidir.  Do ğ ru akım elektrot pozitif (DCEP) seçilmelidir.  3 mm’den kalın parçalarda, 250°C’lik bir ön tavlama ile yatay pozisyonda (PA) kaynak yapılmalıdır.

56  Bakır ve bakır ala ş ımlarının direnç nokta kayna ğ ı kabiliyeti, elektrik ve ısıl iletkenlikleriyle ters orantılı olarak de ğ i ş ir. Ço ğ u dü ş ük iletkenlikli bakır ala ş ımları kolayca nokta kayna ğ ı yapılabilir.  % 30 IACS (Uluslar arası tavlanmı ş saf bakır ölçüsü % 100 kabul edilir) veya daha dü ş ük elektrik iletkenli ğ ine sahip bakır ala ş ımları nokta kayna ğ ı yapılabilir. Bunlar arasında berilyum bronzu, bakır-nikel ala ş ımları, nikel gümü ş ala ş ımları sayılabilir. Elektrik iletkenli ğ i arttıkça kaynak kabiliyeti de azalır. % 60 oranında elektrik iletkenli ğ ine sahip ala ş ımlar geleneksel yöntemlerle nokta kayna ğ ı yapılamaz.

57  Ala ş ımsız bakırın direnç nokta kayna ğ ı uygulanamaz.  Bakır ala ş ımlarının nokta kayna ğ ında kullanılan elektrot kuvvetleri, aynı kalınlıktaki çeli ğ e göre % daha fazladır.  Isıl ve elektrik iletkenli ğ i daha yüksek oldu ğ undan, çeli ğ e göre kaynak akımı daha yüksek ve kaynak süresi daha kısa olmalıdır.  Elektrot yapı ş masını önlemek için Tungsten veya Molibden uçlu elektrotlar tercih edilir.

58  Bakır ve ala ş ımları, elektron ı ş ın kaynak yöntemiyle kolaylıkla kaynak yapılabilir. Bu yöntem, kalın bakır ala ş ımlarına ve vakum içinde veya dı ş ında ba ş arıyla uygulanmaktadır. Dolgu metali olarak harici bir tel eklenebilir. Elektron ışın kaynaklı bir bakır parça

59  Bakır - C-Çeli ğ i  Bakır – Nikel kaplı Cr-Ni-Çeli ğ i  Bakır – Alüminyum bimetal

60 Bakır ala ş ımlarının çeliklere kayna ğ ında, bakır ala ş ım türüne uygun bir ilave metalden, çelik yüzeyine tampon tabaka kaplaması yapılmalıdır. Bu sayede metallerarası gevrek fazların olu ş umu önlenir.

61

62

63  Bakır ve ala ş ımları, sert ve yumu ş ak lehimlemeye çok uygundur.  Alüminyum bronzlarındaki oksitler hariç, tüm bakır ala ş ımlarındaki oksitler dekapanla kolayca uzakla ş tırılabilir  Sert lehimleme, bir birle ş tirme yöntemi olarak seçildi ğ inde: Lehimleme sıcaklı ğ ına Yükleme türüne Ba ğ lantı dayanımına Galvanik korozyona ve Çalı ş ma sıcaklı ğ ında esas metal ile lehim ala ş ımı arasındaki etkile ş imlere dikkat edilmelidir.  Yüksek elektrik iletkenli ğ i nedeniyle direnç ve endüksiyon yöntemleri hariç tüm yöntemler uygulanabilir.

64  Bakır ala ş ımlarının yumu ş ak lehimlenmesinde lehim ala ş ımı içindeki kalay miktarının ba ğ lantının kayma dayanımına etkisi

65  I ş ıma: Yüksek kaynak akımında kuvvetli ı ş ıma  Kaynak dumanı: MAK ve TRK-De ğ erlerine dikkat edilmelidir.  Berilyum, Arsenik, Çinko, Kadmiyum, Kalay, Krom kullanımında gözetim gerekir  Gazlar: Ozon!  Güçlü havalandırma düzeni gerekir!  Isıl izolasyonlu i ş elbiseleri gerekir MAK: Maksimum i ş yeri solunum konsantrasyonu (Maksimale Arbeitplatz Konzentration) TRK: Teknik kılavuz konsantrasyonlar (Teknische Richtlinien Konzentrationen)

66  Elektroteknik  Kap ve aparat yapımı  Çelik konstrüksiyonlar  Isıtma, so ğ utma, havalandırma  Dökme parçalarda tamir kayna ğ ı


" Saf bakır (+) Dü ş ük ala ş ım katkıları içeren Bakır  Çinko içeren Bakır ala ş ımları (-) Bakır-Çinko-ala ş ımları (Pirinç) Bakır-Çinko-Nikel-ala." indir ppt

Benzer bir sunumlar


Google Reklamları