HACCP nedir HACCP: Hazard Analysis and Critical Control Points - Kritik Kontrol Noktalarında Tehlike Analizleri Gıda ürününün güvenliği ürünü kullanan tüketicinin mutlak bir talebidir. Kalite sistemi terminolojisine göre; gıda güvenliği mutlak ve değişmez bir kalite parametresidir HACCP tüm proses aşamalarına uygulanabilen ve gıda güvenliğine sistematik önleme fonksiyonu kazandıran bir yönetim sistemidir.

HACCP KAVRAMI HACCP; potansiyel problemlerin oluşmasını önlemek ve kaynağına yönelmek amacıyla uygulanan bir mekanizmadır. Gıdanın güvenilir olarak üretilmesi ve tüketiciye güvenilir şekilde sunulmasını sağlayan koruyucu - önleyici bir gıda güvenliği yaklaşımıdır. HACCP; gıda zincirinde hammaddeden başlayarak her bir aşamada ve noktada tehlike analizleri yaparak gerekli yerlerde kritik kontrol noktalarını belirleyen ve bu noktaları kontrol ederek izleyen, herhangi bir problemi henüz oluşmadan önleyen sistemin korunmasını sağlayarak belirli normlara uygun, güvenilir gıdaların üretilmesini ve tüketiciye sunulmasını sağlayan bir gıda güvenliği yönetim sistemidir. HACCP; süreklilik arz ederek hammadde temini, gıda hazırlama, işleme, üretim, ambalajlama, depolama ve nakliye gibi gıda zincirinin her aşamasında uygulanabilen teknik bir düşünce sistemidir.

HACCP H - HAZARD A - ANALYSIS C - CRITICAL C - CONTROL P - POINTS H - TEHLİKE A - ANALİZİ C - KRİTİK C - KONTROL P - NOKTALARI 3

HACCP’İN SAĞLAYACAĞI TEMEL YARARLAR Tüm gıda zincirine uygulanabilir olması, Sistemde potansiyel tehlikeleri önleyerek güvenilir gıda üretilmesi ve bu amaç için yeterli güvencenin sağlanması, Güvenilir gıdanın tüketiciye ulaşmasının sağlanması, Tüketici beğenisi, tercihi ve güveninin kazanılması, Ürünün kalite kontrol yöntemlerinden, önleyici kalite yönetim sistemlerine geçişin sağlaması, Toplam kalite yönetim sistemine geçişte yardımcı olması, Ürün kayıplarının azaltması, Tüm çalışanların ortak sorumluluğu sağlanarak etkin bir oto-kontrol sisteminin uygulanması,

HACCP’İN SAĞLAYACAĞI TEMEL YARARLAR Yasal mevzuata uygunluğun sağlanması, Yükümlülüklerini bilen ciddi ve profesyonel bir organizasyon oluşturulması, Hassas tüketici gruplarına yönelik spesifik gıdalar üretilebilmesi, Kalite kontrol maliyetlerinin azaltılması, Zaman, sıcaklık, kıvam, görünüm, ağırlık gibi kontrolü kolay olan parametreler ile çalışılması,

HACCP’İN SAĞLAYACAĞI TEMEL YARARLAR Tüm dünyada ticaret kolaylığının sağlanması, Kontrol işlemlerinde operatörlerin etkili kılınması, Laboratuvar çalışmalarında TS-EN-ISO/IEC 17025 standardına uygunluğun sağlanması, Ürün güvenliğine olan güvenin artması, Gıda kökenli tehlikelerin ekonomik kontrolü, Güvenlik konularına genel bir yaklaşım sağlaması, Proses kontrolün dokümanlarla kanıtlanmasına olanak vermesi, Spesifikasyon ve yasal mevzuatla uyum içinde olduğunuzun kanıtlaması

TS 13001/MART 2003 STANDARDI VE KALİTE YÖNETİM SİSTEMİ STANDARDLARI ARASINDAKİ TEMEL İLİŞKİ TS 13001 Standardı; Yönetimin sorumluluğu, HACCP uygulama sistemi ve iyi üretim uygulamaları (GMP) olmak üzere üç ana unsurdan oluşmaktadır. Bir HACCP sisteminin işlevsel olması kuruluş yönetiminin desteğine bağlıdır. Bu anlamda;

TKY: toplam kalite yönetimi KYS: kalite yönetim sistemi TS 13001/MART 2003 STANDARDI VE KALİTE YÖNETİM SİSTEMİ STANDARDLARI ARASINDAKİ TEMEL İLİŞKİ TKY: toplam kalite yönetimi KYS: kalite yönetim sistemi GMP: iyi üretim uygulamaları GLP: iyi laboratuar uygulamaları GHP: iyi hijyen uygulamaları OHSAS: işçi sağlığı ve iş güvenliği ISO 14001: çevre yönetim sistemi ISO 15161: gıda ve içecek endüstrisinde kalite yönetim sistemleri uygulama kılavuzu bütünleştirilmesi gerekir

HACCP kavramları HACCP sistemindeki “tehlike”: İnsan sağlığına zarar verme potansiyeli olan herhangi bir biyolojik, kimyasal veya fiziksel etmen olabilir. Örneğin, nihai üründe patojen mikroorganizmaların, Toksik kimyasalların ya da cam gibi fiziksel tehlikelerin “izin verilen limitlerin üstünde” bulunması bir tehlikedir. İlaç-zehir konusu

HACCP kavramları Gıda güvenliği Gıdanın amaçlanan kullanımına uygun olarak hazırlandığında ve/veya tüketildiğinde tüketiciye zarar vermeye neden olmayacağı yaklaşımı Gıda zinciri Gıdanın ve ingrediyentlerinin birinci üretiminden tüketimine kadar, üretim, proses, dağıtım, depolama ve hazırlama gibi birbirini takip eden basamaklar ve işlemler Gıda güvenliği tehlikesi Gıdanın kendisi yada gıdada bulunan biyolojik, kimyasal veya fiziksel etmenler vasıtasıyla olumsuz sağlık etkisine yol açma potansiyeli

HACCP kavramları Operasyonel ön gereksinim programı (OGP) Olası gıda güvenlik tehlikelerini ve/veya üründe ya da proses ortamında gıda güvenliği tehlikelerinin kontaminasyonu veya çoğalmasını kontrol altına almak için zorunlu olduğu tehlike analizleriyle tanımlanan ön gereksinim programı. RİSK: Herhangi bir potansiyel tehlikenin ne derece önemli ve hangi olasılıkla probleme yol açabileceğinin tahmin edilmesidir. GMP (İYİ ÜRETİM UYGULAMALARI): Özellikle hijyen uygulamaları ile ilgili olarak çıkarılan bir üretim kontrol sistemidir. KARAR AĞACI: Kritik noktaların belirlenmesi için kullanılan soru dizisi.

HACCP kavramları DOĞRULAMA: HACCP planlarının HACCP sistemi ile uyum içinde olup olmadığını saptamak için kullanılan metot, prosedürler. CP (KONTROL NOKTASI): Yapılmaması durumunda sağlıkla ilgili risklerin çıkmadığı, sadece kalite kontrol, görünüş ve duyusal özellikler açısından ürünlerin değerlendirildiği noktadır. Örneğin:Tat analizi •CCP (KİRTİK KONTROL NOKTASI): Gıda güvenliği için bir tehlikeyi yok etmek ya da kabul edilebilir seviyelere indirmek için kontrol uygulanabilen bir proses aşamasıdır.

HACCP kavramları CCP1: Çeşitli uygulamalarla, tehlikenin tamamen ortadan kaldırılabildiği noktalardır CCP2 : Çeşitli uygulamalarla tehlikenin kabul edilebilir düzeye indirilebildiği noktalardır. Daha güncel sınıflamalarla; CCPe; Çeşitli uygulamalarla tehlikenin elemine edilebildiği, sorunun tamamen çözülebildiği noktalardır. CCPp: Çeşitli uygulamalarla tehlikenin önlenebildiği, ancak kesin olarak ortadan kalkmadığı noktalardır. CCPr: Çeşitli uygulamalarla tehlikenin azaltılabildiği, en aza indirilebildiği veya geciktirilebildiği noktalardır.

ÖN KOŞUL PROGRAMLARI 1) Bina ve diğer ilgili kullanım alanlarının yapım malzemesi ve yerleşim planı 2) Binalardaki çalışma alanı ve çalışanlarla ilgili yerlerin yerleşim planı 3) Hava, su, enerji ve diğer yardımcı malzemelerin tedariki 4) Atık ve kanalizasyon gibi destek hizmetleri 5) Ekipmanın uygunluğu ve temizlik, bakım ve önleyici bakım için erişilebilirliği 6) Satın alınan malzemelerin yönetimi: hammaddeler, ingrediyentler, kimyasallar, paketleme malzemeleri,.. 7) Çapraz bulaşmanın önlenmesiyle ilgili faaliyetler 8) Temizlik ve dezenfeksiyon 9) Haşere kontrol 10) Personel hijyeni 11) İlgili diğer sektöre özel gereklilikler (ilgili tüzük ve tebliğlere bakınız)

ÖN KOŞUL PROGRAMLARI Ön koşul programlarının; yani “bir gıda firmasında zaten olması gereken minimum şeylerin ne olduğunun” anlaşılması için kullanabileceğiniz en önemli kaynak: Gıda sektörüyle ilgili Tarım ve Sağlık Bakanlıklarının yayınladığı yönetmelik, tüzük ve tebliğlerdir.

HACCP HAZIRLIKLARI HACCP Ekibinin Oluşturulması Çalışmaya başlamadan önce, yönetim tüm personeli HACCP konusunda genel olarak bilgilendirmelidir. Tüm işletme ve HACCP çalışmalarına katılacak personel sistemin yerleştirilmesi için istekli olmalıdır. Farklı bölümler ve üst düzey yöneticilerinin desteği ve katılımı ile gerçekleştirilmelidir.

HACCP HAZIRLIKLARI Ürünün Tanımlanması Hammadde ve bağlayıcıları Ürün formülasyonu Ürün kompozisyonu (aw, pH, RH) Ambalaj türü (cam, metal) Dayanıklılık süresi ve raf ömrü Depolama ve dağıtım metodu Üründeki uyarıcı ifadeler (Buzdolabında tutunuz)

HACCP HAZIRLIKLARI Ürünün Tanımlanması Ürün Kullanım Amacı ve Tüketici Kitlesinin Belirlenmesi Ürünü kullanacak toptancı, şarküteri, hazır yemek üreticileri dahil normal tüketici gruplarını tanımlayın, hassas tüketici grubu varsa bunları belirleyin. Ürün eğer hassas tüketici grupları için uygun değilse, doğru etiketleme yapın ya da uygun olacak şekilde gerekli değişiklikleri yapın.

HACCP HAZIRLIKLARI Ürün Akış Şemasının Belirlenmesi Prosesi son ürünü oluşturan bileşenlerin alımından, işleme, dağıtım, toptancı ve tüketiciye ulaşana dek, çalışmanın kapsamına uygun olarak tanımlanmalıdır. Bir prosesteki ilgili tüm aşamalar belirtilmelidir. Her proses basamağı detaylı olarak incelenmeli ve prosesle ilgili tüm bilgiler göz önüne alınmalıdır.

GMP PROGRAMI İyi Üretim Uygulamaları (Teknikleri) (Good Manufacturing Practice) olarak tanımlanabilen bu sistem, ürünlerin güvenliğini ve yarayışlılığını garanti altına alan uygulama standardıdır. Bu standartların oluşturulmasında; •Kazanılan deneyimler, •Tasarım ve yapısal olanaklar, •İzlenen teknoloji, •Depolama / muhafaza koşulları, •Hijyen / sanitasyon, •Kontrol işlemleri, tutulan kayıtlar dahil olmak üzere tüm yönleriyle proses ve isletme koşullarını kapsaması esas alınmıştır.

GLP UYGULAMASI İyi Laboratuar Uygulamaları (Teknikleri) (Good Laboratuary Practice) Laboratuar kararlarındaki yanılgı, ürünün gereksiz yere reddedilmesi veya üreticinin zarar görmesi ile sonuçlanmakladır. Bunun yanı sıra da ürünün uygunsuzluğu durumunun doğru saptanamaması sonucunda, tüketicinin sağlık veya ekonomik yönlerden zarara uğraması söz konusu olabilmektedir. Mevcut uygulamalarla yapılan genel bir değerlendirmeye göre de, hatalar ve tekrarlar nedeniyle laboratuar sonuçlarının % 10-30 oranında geçersiz olabildiği gösterilmiştir. Bunun sonucunda da üretimde önemli bir maliyet fazlalığı yüklenilmektedir. Proses kontrolünün ve Ürün güvenliğinin "garantörü" durumundaki laboratuarlar, isletme içi uygulamalar açısından da "cesaret merkezi" olarak nitelendirilmektedirler.

HACCP PRENSİPLERİ 1. Tehlike Analizi 2. Kritik Kontrol Noktalarını Belirleme 3. İzleme Sisteminin Kurulması 4. Düzeltici Faaliyetleri Belirleme 5. Kritik Limitleri Belirleme 6. Doğrulama Prosedürlerini Belirleme 7. Dokümantasyon Sistemi Oluşturma

HACCP nasıl oluşturulacak HACCP plânı Kuruluş, tehlike analizinin (Madde 5.4.5) gerektirdiği hallerde, aşağıdaki hususları belirten bir HACCP plânı hazırlamalıdır: İlgili tehlikeler, İlgili tehlikelerin kontrol edilmesi gereken yerler (kritik kontrol noktaları), Seçilen kritik kontrol parametreleri için gözlenecek kritik sınırlar, Benimsenecek izleme yöntemleri ve izleme sıklığı, İzleme prosedürü bir kritik kontrol noktasının kontrol dışında olduğunu gösterdiğinde uygulanacak düzeltici faaliyetler, Her bir kritik kontrol noktasını izlemekten/kontrol etmekten sorumlu kişi, Gerekli dokümanlara atıflar, İzlemenin/kontrolün yazılı hale getirildiği durumlar (dokümantasyon).

Tehlikeler Gıda Güvenliğini Bozan Tehlikeler Nelerdir? Fiziksel Tehlikeler Kimyasal Tehlikeler Mikrobiyolojik Tehlikeler

Tehlike Kaynakları Perakende Satış-Market Dağıtım Araç Emisyonları Sanayi Emisyonları Ve Atıklar Toprak Araç Emisyonları Tarım Uygulamaları Hayvansal Ürünler Bitkiler Deniz Ürünleri İşleme Pişirme Depolama Perakende Satış-Market Crops and animals may be exposed to toxic substances due to envionmental contamination of water, air and soil. In addition, agrochemicals, such as pesticides, are widely used in most countries. Food can also be contaminated during processing, handling, storage, and preparation. Long-term, low-level exposure to some chemical contaminants is associated with serious disease, including neurological damage, birth defects and cancer. Although rare, acute exposures to chemicals through food have resulted in large-scale outbreaks, in some cases with irreversible health damage and enormous economic costs. Regular, accurate information on food contamination is essential to reduce its occurrence and protect public health. Dağıtım 25 25

Gıda Güvenliğini Bozan Tehlikeler Fiziksel Tehlike Tehlikenin Kaynağı Cam parçası Lambalar, Pencere camı, şişe Metal parçası Ekipman, Personel, Ambalaj Ambalaj kirlilikleri Ambalajların temizliği Saç, tüy, kıl bulaşması Personel, ekipman Böcek, sinek bulaşması Bina-Ekipman, Pest kontrol Taş, tahta, plastik Ambalaj, ekipman, bina Toz bulaşması Hava, Bina, Ekipman 26 26

Gıda Güvenliğini Bozan Tehlikeler Kimyasal Tehlike Tehlikenin Kaynağı Doğal olarak bulaşanlar Pestisit Bulaşması Mikotoksinler, Mantar toksinleri ilaçlama faaliyeti Temizlik Kimyasal: kalıntısı Temizlik sonrası durulama yetersizliği Ambalaj kimyasalları Ambalaj üretiminde kullanılan kimyasallar Ürüne yağ bulaşması Ekipmanlarda kullanılan yağlar Klorlu organik maddeler klorlanma işlemleri , Nitrat, Nitrit, Amonyum bulaşması Ham su Ağır Metal Bulaşması Ham su, su tasfiye kimyasalları Kimyasal katkı maddeleri Aşırı kimyasal kullanımı , yanlış kimyasal kullanımı Kimyasal bulaşma Çevre, hava kirliliği, ambalaj, ekipman, gübreleme Plastik kalıntıları, kurşun, kalay Ambalaj malzemesi 27 27

Gıda Güvenliğini Bozan Tehlikeler Mikrobiyolojik Tehlike Tehlikenin Kaynağı Mikrobiyolojik Kontaminasyon , Mikrobiyolojik Üreme , Mikroorganizmaların Yok Edilememesi Gıda: Çiğ, yarı işlenmiş gıdalar, su Ekipman, üretim: Kullanılan ekipmandan kaynaklanan kontaminasyonlar, yetersiz üretim şartları, üretim basamakları arası çapraz kontaminasyon. Personel: Kirli iş kıyafetleri, personel hijyen kuralları, hastalıklar ve yaralar. Çevre: İşletme temizliği, zararlılarla mücadele, çöpler. 28 28

ÖZETLE Gıda Güvenliğini Bozan Tehlikeler !!! Tüketicinin satın aldığı üründen dolayı; Sindirim sistemi enfeksiyonu geçirmesi, mikrobiyolojik tehlike Tükettiği üründen yabancı madde çıkması, fiziksel tehlike Üründen yabancı koku (temizlik malzemesi, mazot, vs.) alması kimyasal tehlike 29 29

ISO 22000:2005- TS 13001 HACCP FARKI HACCP Standartlarında allerjen kontrolü genellikle açık olarak talep edilmezken, ISO 22000’nin şartlarından birisidir. HACCP Ön koşul programında(GMP) (cam kontrolü, kesici alet kontrolü, kimyasal madde kontrolü vb.) ait kontrol önlemleri, bunların izlenmesi ve değerlendirilmesi konusu gündemde değil iken ISO 22000 ile gündeme gelmiştir.

ISO 22000:2005- TS 13001 HACCP FARKI İlk defa GGYS’da bu kadar açık bir şekilde iki çeşit kontrol (Ön koşul programları ve KKN) önlemi olduğu ifade edilmektedir. İlk defa GGYS ekibinde mikrobiyoloji bilgisi olan bir üye talep edilmektedir.

ISO 22000:2005- TS 13001 HACCP FARKI TS EN ISO 22000:2005 kapsamında dökümante edilmiş prosedür yazmaya zorunlu hale getirilmiş standart maddeleri şunlardır: 4.2.2 Dokümanların kontrolü 4.2.3. Kayıtların kontrolü 7.10.1.Düzeltmeler (ISO 22000) 7.10.2.Düzeltici faaliyetler 7.10.4.Geri çekme (ISO 22000) 8.4.1.İç tetkik

TEHLİKE ANALİZİ Gıda güvenliği ekibi, hangi tehlikelerin kontrol altında tutulması, gıda güvenliğini sağlamak için kontrol seviyesinin ne olması ve hangi kontrol önlemlerinin veya kombinasyonun kullanılması gerektiğini belirlemek için bir tehlike analizi yürütmelidir. 33

Tehlikelerin Tanımlanması ve Kabul Edilebilir Seviyelerin Belirlenmesi 1. Ürün tipine, proses türüne, fiili üretim alanlarına ilişkin olarak, ortaya çıkması makul olarak beklenebilen tüm gıda güvenliği tehlikeleri, tanımlanmalı ve kayıt altına alınmalıdır. Tanımlama aşağıdakileri esas almalıdır; a) toplanan birincil bilgi ve veriler, b) Deneyim, c) Epidemiolojik ve diğer geçmiş verileri mümkün olduğunca içeren dış kaynaklı bilgiler, d) Son ürün, ara ürün ve tüketim aşamasındaki ürünlerin, gıda güvenliği ile ilişkili olabilecek, gıda güvenliği ile ilgili, gıda zincir içerisindeki bilgiler. Gıda güvenliği tehlikesinin ortaya çıkabileceği, tüm aşama/aşamalar (hammaddeden, üretim ve dağıtıma kadar) belirtilmelidir. 34

Tehlikeleri Saptarken, Aşağıda Belirtilenler Göz Önünde Tutulmalıdır; a) Belirtilen işlemden önceki ve işlemi takip eden aşamalar, b) Proses ekipmanları, yan gereksinimleri, yardımcı tesisler/hizmetler ve çevresel etmenler, c) Gıda zincirinde yer alan önceki ve sonraki halkalar. 35

Tanımlanan her bir gıda güvenliği tehlikesi için, son üründeki kabul edilebilir gıda güvenliği tehlike seviyesi, her koşulda belirlenmelidir. Belirlenen limit, mevcut yasa ve yönetmelik gereklerini, müşteri gıda güvenliği şartlarını, müşteri tarafından amaçlanmış kullanımı ve diğer ilgili verileri göz önünde tutmalıdır. Limitlerin belirlenme gerekçeleri ve sonuçları kayıt altına alınmalıdır. 36

Tehlike Değerlendirmesi Tanımlanmış her bir gıda güvenliği tehlikesinin eliminasyonu veya kabul edilebilir seviyeye düşürülmesinin güvenli gıda üretimi için geçerli olup olmadığını ve kontrolüne, belirlenmiş kabul edilebilir seviyeleri sağlamak için ihtiyaç duyulup duyulmadığını belirlemeye yönelik, bir tehlike değerlendirmesi yürütülmelidir. Her bir gıda güvenliği tehlikesi, insan sağlığına zararlı etkilerinin ciddiyetine ve ortaya çıkabilme olasılığına bağlı olarak değerlendirilmelidir. Kullanılan yöntem açıklanmalı ve gıda güvenliği tehlikesi değerlendirme sonuçları kayıt altına alınmalıdır. 37

Gıda Güvenlik Risk Değerlendirmesi Gıda Güvenliği Tehlike Şiddeti (Ş) : Sağlık Üzerine Etki Yapan Zararın büyüklüğü, Gıda Güvenliği Tehlikesinin Meydana Gelme Olasılığı (O) : Sağlık Üzerine Etki Yapan Zararın sıklıkta meydana gelme olasılığı, RİSK= Ş x O 38

ŞİDDET 1 Tüketilen gıdalardan oluşan basit Metabolizma belirtileri, 2 Tüketilen gıdalardan oluşan tehlikelere ait septomatik belirtilerin hekim tarafından ayakta tedavi edilmesi, 3 Tüketilen gıdalardan oluşan tehlikelere ait septomatik belirtilerin hekim tarafından yataklı olarak tedavi edilmesi, 4 Tüketilen gıdalardan oluşan tehlikelerden dolayı ölüm görülmesi veya hızlı bir yayılmanın görülmesi. Yaşamı tehdit edenler( yüksek ): Clostridium botulinum, Salmonella typhi, Listeria monocytogenes, Escherichia coli 0157:H7, Vibrio cholerae, Vibrio vulnifikus,Paralitik kabuklu zehirlenmeler,Amnezik kabuklu zehirlermeler vb. Ciddi ve Kronik ( orta ): Brucella spp, Campylobakter spp, Salmonella spp, Shigella spp, Streptococcus tür A, Yersinina entercolitica, hepatit A virüsü, mikotoksinler vb. Orta ve Hafif (Düşük ): Bacillus spp, Clostridium perfringens , Staphylococccus aureus ,histamin benzeri maddeler ve hafif akut hastalıklara neden olan pek çok ağır mataller. 39

OLASILIK 1 Yılda en az bir vaka, 2 Ayda en az bir vaka, 3 Haftada en az bir vaka, 4 Her üretimde vaka oluşumu * Olasılık ne olursa olsun şiddet her zaman 4 olduğunda risk iyileştirme programları oluşturulur. 40

1-2 İhmal edilebilir / İzlenmeli, 2’ün üstü - 6 İzleme / Düzeltme veya Düzeltici Faaliyet / Karar / Faaliyetlerin Yapılması, 6’in üstü – 12 İzleme / Problemlerin tespiti / Düzeltici Faaliyet / Karar / Faaliyetlerin Yapılması, 12’nin üstü – 16 Üretim faaliyetlerinin Genel Değerlendirmesi veya Üretim Faaliyetlerinin Durdurulması / Acil durum Faaliyetleri / Geri Çağırma Faaliyeti 41