MBA 507 OPREASYON YÖNET İ M İ MALZEME IHTIYAÇ PLANLAMASI(MRP) Doç.Dr.Mustafa Yüzükırmızı

Geleneksel Yönetim Satın Alma ÜretimPazarlama

Tedarik Zinciri Entegrasyonu  Malzeme İ htiyaç Planlaması(Materyal Requirement Planning)  Master Üretim Planlaması(Master Production Scheduling)  Da ğ ıtım İ htiyaçları Planlaması(Distribution Requirements Planning) Tedarikçi MRP Tedarikçi MRP Malzeme Yönetimi MRP Üretim MPS Da ğ ıtım DRP Pazarlama DRP Müşteri DRP Bilgi/Planlama Stok İletimi

Stok Yönetimi  Geleneksel yöntemler  Kullanım geçmişine göre her bir ürün için ayrı ayrı talep tahmini  Sipariş miktarları talep tahmine göre her bir ürün için ayrı ayrı  Güvenlik stokları her bir ürün için ayrı  Bunlarda yapılan varsayımlar  Talep devamlı  Talep düzenli-ortalama kullanım her dönem için düzenli  Talep random-her hangi bir donem için kullanılacak miktar bilinmiyor.

MRP  7.1 G İ R İ Ş  Malzeme ihtiyaç planlaması yöntemleri, 1960’larda bilgisayar teknolojisindeki gelişmelere paralel olarak yaygınlık kazanmaya başladı. Maliyeti düşürmek, teslim terminini azaltmak, kaliteyi ve ürün çeşitlili ğ ini artırmak yönünde istekler, MRP’nin do ğ masına yol açtı. Bununla da yetinmeyip, kapalı çevrimli MRP(MRP I) ve üretim kaynakları planlaması (MRP II) geliştirildi.  MRP’nin asıl amacı üretimi aksatmayacak minimumu stoktur. Bunun sonucu ise düşük maliyet olmaktadır.  MRP ve CRP ana üretim çizelgesinin olurlu olarak belirledikten sonra ana üretim çizelgesi ile MRP ve CRP planları, üretim için kısa dönem planlamada çekirde ğ i oluşturur. Malzeme ihtiyaç planından satın alma yöneticileri, satın alınacak bütün parçalar için bir satın alma planı, üretim yöneticileri ise ana üretim çizelgesine göre atölyede üretilen tüm parçaları çizelgeleme ve kontrol planlarını geliştirir.

MRP  Sonuç olarak, MRP sistemi ana üretim planında hangi ürünlerin ne zaman ve hangi miktarda üretilmesi gerekti ğ ini ö ğ renir. Ürün a ğ acı (malzeme listeleri) bilgilerinden yararlanarak ürün yapılarını inceler, dolayısıyla bir ana ürün için gerekli olan parçalar ve miktarlarını hesaplar. Bu bilgileri envanter durumu ile karşılaştırır. Üretim temin sürelerini de kullanarak parçaların ne zaman sipariş edilece ğ ini belirler.

Varsayımlar-Temel MRP modeli  Talep  Sabit –De ğ işken  Bilinen-Randam  Sürekli-Kesikli  Teslim Zamanı  Anlık  Sabit-de ğ işken(Deterministim- Stokastik)  Parçaların ba ğ ımlılı ğ ı  Ba ğ ımsız  İ lişkili  Kontrantli, senetli  Gözden geçirme zamanı  Periyodik  Sürekli  İ ndirimler  Yok  Bütün birimler veya artışlı  Fazla talep  Yok  Bütün talepler siparişlendiriliyor  Kayıp siparişler  İ kame  Bozulma  Yok  Zamanla do ğ ru orantılı  Planlama donemi  Tek donem  Sınırlı donem  Sonsuz

Sabit Siparişe göre döngü stoku  C_s=500, C_e=%25, C_a=50, D=2000 birim/yıl, S*=400 birim Problem, iliskili talep 4 uretim donemi, 500 birim/donem, talep=2000 birim yil

Parça ilişkileri  Her bir alt ürün daha alt ürünlere ayrıştırılabilir. Bisiklet İskelet Çatal Ön Teker Çamurluğu … On tekerlek Miller Lastik Is lastik Arka Tekerlek Miller Lastik Dişliler İç lastik Direksiyon Demiri Tutacaklar Sele Oturak Kaplama

Malzeme İ htiyaç planlaması  Temel hedefleri  Üretim ortamında stok kontrolü  Çok ürün, ürünlerin çok sayıda alt parçası  Karmaşık ürün yapıları  Ba ğ ımlı talep  Temel kavramları  Bagımsız talebe karşılık, ba ğ ımlı talep  Talep tahminine karşılık gereksinim hesaplama  Stok yerine bilgi

Malzeme İ htiyaç Planlaması  Öncelik soruları:  Ne üretece ğ iz:  talep tahmini kullan  Üretmek için ne gerekiyor  Ürün a ğ acı  Elimizde ne var  Stok bilgileri  Neye ne zaman ihtiyacımız var  üretim çizelgeleri  Bilgi ihtiyaçları  Master üretim çizelgesi  Ürün a ğ açları  Stok durum  Sipariş verileri  MRP süreci  Gereksinim da ğ ıtımı  Gereksinim zamanlaması  Planlanmış sipariş emirleri

Örnek:Bisiklet AS Bisiklet Tekerlek Miller Lastik Zincir Düzeneği Dişli Zincir Pedal

Urun a ğ acı ÜrünAlt-montajParçaMiktar Teslim zamanı Bisiklet12 Teker21 Mil863 Lastik12 Zincir Düzeneği1 Zincir14 Dişli23 Pedal23

AG:Ana gereksinim EM:Eldeki miktar NG:Net gereksinim PSE:Planlanmış sipariş emri

Bisiklet için MRP planı

MRP Sisteminin Ön Koşulları 1. Ana Üretim Planı: MRP’nin işleyebilmesi için kuruluş içinde bir ana üretim planının olması şarttır. Ana üretim planı, son ürünlerin ne zaman ve ne kadar üretilece ğ ini gösterir. MRP, malzemeleri ana üretim planında bir kodla yani parça ve stok numarası ile tanır. MRP bu dilden anlamakta olup bunun yanı sıra bu kodlar MRP içindeki her malzeme, parça, yarı mamul ve son mamule de verilmesi gerekmektedir. 2. Malzeme Listesi: Malzeme listesine mamul a ğ acıda denilebilir. Bu, ilk parçadan son ürüne gelinceye kadar malzemenin üretim veya montaj kademelerinin göründü ğ ü bir şemadır. Bu şema üretim yöntemlerini de içermektedir. 3. Envanter Kayıtları: Sistemin kontrolü altındaki tüm birimlerin envanter durumları hakkında bilgiler içermektedir. 4. Ürün a ğ açları ile envanter durumları hakkındaki bilgilerin; do ğ ru, tam, güncel ve bütünlük içinde olmaları ihtiyacı: Şüphesiz ki malzeme ihtiyaç planlama sisteminin çıktıları, kullanılan verilerin geçerlili ğ i ölçüsünde do ğ ru olacaktır.

Varsayımlar  Malzeme ihtiyaç planlama, kontrolü altındaki tüm envanter birimlerinin temin sürelerinin bilindi ğ i kabulüne dayanır.  Malzeme ihtiyaç planlama, kontrolü altındaki tüm envanter birimlerinin stoka girip çıktı ğ ı kabulüne dayanır.  Malzeme ihtiyaç planlama, brüt ihtiyaçların tespiti aşamasında, bir montajı oluşturan tüm parçaların, o montaj üretimi için iş emrinin verildi ğ i an hazır oldu ğ u kabulüne dayanır.  Malzeme ihtiyaç planlama, üretim hattına sevk edilen her parçanın tüketilece ğ i kabulüne dayanır.  Malzeme ihtiyaç planlama, her bir envanter birimi için verilen iş emrinin di ğ erlerinden ba ğ ımsız olarak başlatılıp bitirilece ğ i kabulüne dayanır.

MRP’nin Özellikleri:  Malzeme İ htiyaç Planlaması, baz olarak ürünü esas alır. Ürün a ğ acından hareketle gereksinim duyulan malzeme miktarını hesap eder. Son ürünü elde edebilmek için gerekli hammaddeleri ve yarı mamulleri tespit eder.  Malzeme İ htiyaç Planlaması, hesaplama işlemlerinde gelecek zamanı kullanır. Son ürün termin tarihi üzerinden hareketle, termin cetveline uygun olarak gerekli malzeme miktarını hesaplar.  Malzeme İ htiyaç Planlaması, kapasite ve malzeme verilerine göre, ana üretim planının aksamaması için öncelik sırası yapabilir.  Malzeme İ htiyaç Planlaması, üretim kontrolünü, satın alma sipariş emirleri veya imalat iş emirlerini sürekli denetimden geçirerek gerçekleştirir.

MRP Sisteminin Yapısı Ana Üretim Programı Malzeme İ htiyaç Planlaması Programı (Bilgisayar ile yazılım) Periyodik Raporlar İ le MRP Zaman Raporları İ le MRP Planlanmış Sipariş Satın Alma Bilgileri İ stisnai Raporlar Erken veya geç sipariş veya gereksinim olamaması sipariş miktarı çok küçük veya çok büyük oldu ğ unda Malzeme Listeleri Öncelik Zamanları Envanter Verisi Satın Alma Verisi

MRP Sisteminin Girdi ve Çıktıları ve Bunlar Arasındaki İ lişki Müşteri SiparişleriTahminler Ana Üretim Planı -Ne üretilecek? -Ne zaman üretilecek? Tasarım De ğ işiklikleri Ürün A ğ açları Bilgileri Ürün yapısı verileri -ürün a ğ açları -işlem şemaları Envanter İ şlemleri Verileri Envanter Durum Bilgileri -Eldeki envanter düzeyleri -siparişler(miktar ve zaman) -temin süreleri -emniyet stokları MRP Paketi Ana kuralları uygulayarak net ihtiyaçları ve temin sürelerini belirler Di ğ er Raporlar -hangi malzemeden ne kadar sipariş edilmeli? -sipariş ne zaman yapılmalı? -Hangi siparişler hızlandırılmalı? -Hangi sipariş iptal edilmeli?

MRP’nin Girdileri ve Çıktıları MRP’nin Girdileri  Tüm envanter birimlerini içeren envanter durumu bilgileri kütü ğ ü  Planlama evresi için hazırlanmış olan Ana üretim planı, çizelgesi  Ürün a ğ açları bilgilerini içeren kütükler.  Planlanan veya açılmış olan siparişlerin miktarları ve zamanları  Belirli operasyonlar için muhtelif fire oranlarının belirlenmesi  Ba ğ ımsız talep elemanları için, planlama evresindeki tahmini talep miktarlarının belirlenmesi MRP’nin Çıktıları  Planlanan siparişlerin açılması için, sipariş açma uyarıları  Açılmış siparişlerin teslim tarihindeki de ğ işmeler karşısında gereken düzeltmelerin yapılması için, yeniden çizelgeleme uyarıları  Açılmış olan siparişlerin iptal edilmesi veya ertelenmesi için, iptal etme uyarıları  Gelecek dönemlerde açılmak üzere planlanan siparişler

Malzeme Listesi  Bir malzeme listesi bütün montajların, alt montajların ve bir birim bitmiş ürün üretmek için gereken hammaddenin listesini kapsar. Malzeme listesindeki listeleme hiyerarşiktir. X B(2) C D(3)E(1) E(4) E(2)F(2) Gösterilen ürün ağacını göz önüne alalım. Son kalem X’in 2 tane B ve 1 tane C’den oluştuğunu görüyoruz. Yanı sıra her B’de 3 tane D ve 1 tane E; her D’de ise 4 tane E’ye ihtiyaç vardır. Benzer şekilde her C, 2 tane E ve 2 tane F’den yapılır. Bu ihtiyaçlar seviyelere göre listelenir. Son kalem için seviye numarası 0 ile başlar ve bu şekilde sürer. Her seviyedeki kalemler bir üst seviyenin bileşenleri ve kendi bileşenlerinin ebeveynleridir.

Süper Ürün A ğ açları  Süper ürün a ğ açlarının özellikle son ürünün seçimlik parçalardan oluştu ğ u durumlarda kullanılması faydalıdır. Böylece yüzlerce hatta binlerce de ğ işik ürün a ğ açlarının yerini bir tek ürün a ğ acı alır. Süper ürün a ğ acının her bir elemanında hem normal parçalar hem de ürün a ğ açları olabilir. Süper ürün a ğ açlarının kullanımı MRP sistemine dinamik bir yapı kazandırır. Şekili inceledi ğ imizde; 1. sütunda ana kart seçenekleri, 2. sütunda hard disk seçenekleri, 3. sütunda RAM seçenekleri ve 4. sütunda ise monitör seçenekleri bulunmaktadır numaralı ürün son üründür.

Süper Ürün A ğ açları Satır Mikro Bilgisayar ana kart ana kart ana kart MB. HDD MB. HDD MB. HDD MB. HDD MB. RAM MB. RAM MB. RAM MB. RAM 5001 tek renkli monitör 5002 renkli monitör Satır 1 Satır 2 Satır 3 Sütun 1Sütun 3Sütun 2Sütun 4 Satır 4 Şekil 2.14 Süper Ürün Ağacı

Temin Süresi ve Güvenlik Stoku  Malzeme ihtiyaç planlama ile güvenlik stoku genellikle salt ba ğ ımsız talep maddeleri için kullanılır. Ba ğ ımlı talep maddeleri genellikle güvenlik stoku gerektirmez. Bu yüzden bunların talepleri miktar ve zamanlama olarak hesaplanır. E ğ er güvenlik stoku kullanılacaksa bu bileşen düzeyinde de ğ il son madde düzeyinde uygulanmalıdır. Son madde düzeyinde güvenlik stoku gereksinimleri, ana üretim programındaki listelenmiş gereksinim bildirisine ilave edilmelidir. Bu metot otomatik olarak bileşenlerin güvenlik stokunu belirler.  Tedarikçilerin bu işi zamanında gerçekleştirememeleri olasılı ğ ına karşı, güvenlik bekleme süresi de tanınmış olmalıdır. Sipariş Büyüklü ğ ünün Belirlenmesi  MRP sisteminin ana girdilerinden birisi son ürüne olan taleptir. Planlama bu veriye göre yapılır. Üretimde kullanılan parçalara olan talep son ürüne olan talebe ba ğ lıdır. Patça taleplerinin ba ğ ımlı oluşu ve kitle halinde üretilmeleri kesikli talep oluşturmada ve ekonomik sipariş miktarını bulan envanter kontrol modellerinin kullanılmasını önlemektedir.  Sipariş miktarı bulma yöntemlerinin, statik ve dinamik şekilde iki yapıya sahip oldukları söylenebilir. Statik sipariş miktarı bir kere hesaplandı mı bir daha de ğ işmez. Dinamik sipariş miktarı, net ihtiyaç verilerindeki ayarlamalara göre de ğ işebilir. Aşa ğ ıdaki yöntemlerden birinci yöntem statik, di ğ erleri dinamik yöntemler olarak tanımlanır.

MRP’nin yararları  Daha düşük stok seviyeleri  Bileşenlerin daha iyi yönetimi  Daha iyi görüntüleme  Daha az stoksuzluk  İ lişkiler tanımlanmış ve kesin  MÜP ile daha iyi koordinasyon  Hızlılık  Daha iyi görüntüleme dolayısı ile  Daha az üretim kesintileri  Girdi ihtiyaçlarının kesin olarak modellenmesi  Entegre Planlama

MRP’nin eksiklikleri  MRP bir çizelgelemedir, stoklama algoritması de ğ ildir  Tahmin mekanizmasının yerini alır  İ lişkili yapıları gözönüne alır  MRP sipariş miktarının nasıl hesaplanaca ğ ını söylemez  Maliyetleri gözönüne almaz  Pratikte tek tek alım kullanımı  MRP belirsizlikler durumunu tam içermez  Kullanıcı bu de ğ erleri girmek durumundadır-her ürün, her üretim seviyesi için  Güvenlik stokundan çok Güvenlik zamanı kavramı  MRP sabit teslim zamanları varsayar  Ürüne ve parçaya göre, ürün seviyesine göre  Ama genellikle teslim zamanı genellikle sipariş miktarı ve di ğ er üretim aktivitelerinin fonksiyonudur.  MRP geliştirmelere çok açık de ğ ildir  Aşırı derecede veri ve kurulum için çaba sarfı gerektirir.  İ lk de ğ erler genellikle şişirilmiş de ğ erlerdir  “Çalışan” bir sistemi düzeltmek için isteksiz davranılır.

Da ğ ıtım İ htiyaçları Planlaması Distribution Requirements Planning(DRP)

Varsayımlar-Temel DRP modeli  Talep  Sabit –De ğ işken  Bilinen-Random  Sürekli-Kesikli  Teslim Zamanı  Anlık  Sabit-de ğ işken(Deterministik-Stokastik)  Parçaların ba ğ ımlılı ğ ı  Ba ğ ımsız  İ lişkili  Kontrantli, senetli  Gözden geçirme zamanı  Periyodik  Sürekli  Kapasite  Sınırlı  Sınırsız  Fazla talep  Yok  Bütün talepler siparişlendiriliyor  Kayıp siparişler  İ kame  Bozulma  Yok  Zamanla do ğ ru orantılı  Planlama donemi  Tek donem  Sınırlıdonem  Sonsuz  Ürün sayısı  Tek  Çok

Çok-aşamalı Stok Sistemi

Geleneksel Yöntemler  Çok aşamalı stok sistemlerinde merkezi olmayan kontrol olması halinde, sipariş miktarı, tekrar sipariş noktası  “Topak”, çırpıntılı talepler oluşmasına yol acar  Eldeki stokların yanlış da ğ ıtımına sebep olur, bazı bölgelerde stok birikmesi, di ğ er bölgelerde stoksuzluk gibi  Yüksek güvenlik stoku, acil iş emirleri ve tekrar da ğ ıtımlara sebep olur

Çok aşamalı sistemin etkisi  Stok katmanlarının çırpıntılı talep etkisi  Kamcı etkisi

DRP ne yapar?  Özellikleri:  Da ğ ıtım ortamında stok kontrolü  Çok sayıda urun, çok sayıda stok noktası  Çok aşamalı da ğ ıtım a ğ ı  Kavramlar  Ba ğ ımsız talebe karşılık ba ğ ımlı talep  Talep tahminine karşılık gereksinim hesaplaması  Çizelge akısı  Stok yerine Bilgi akısı DRP temel olarak MRP ilke ve tekniklerinin da ğ ıtım stoklarına uygulanmasıdır.

DRP ihtiyaçları  Bilgi gereksinimleri  Temel kullanım tahminleri  Da ğ ıtım a ğ ı tasarımı  Stok durumu  Sipariş verileri  DRP süreci  İ htiyaç planlaması  Ana ihtiyaçlardan net ihtiyaçlar  İ htiyaçların dönemlendirilmesi  Planlanmış sipariş emirleri

Çok Aşamalı Da ğ ıtım Fabrika Bölgesel Depo 1 Dağıtıcı A Dağıtıcı B Bölgesel Depo 2 Dağıtıcı C Dağıtıcı D Dağıtıcı E Bölgesel Depo 3 Dağıtıcı F Dağıtıcı G Dağıtıcı H Merkezi Depo

Örnek: Bölgesel Depo 3  Sipariş Miktarı:20  Güvenlik stoku: 10  Teslim zamanı:1

Bölgesel Depo 2  Sipariş Miktarı:30  Güvenlik stoku: 10  Teslim zamanı:1

Bölgesel Depo 1  Sipariş Miktarı:50  Güvenlik stoku: 15  Teslim zamanı:1

Merkezi depo  Sipariş Miktarı:200  Güvenlik stoku: 0  Teslim zamanı:2

DRP Planı

Sonuçlar  DRP çizelgeleme algoritmasıdır, stok algoritması de ğ ildir  Tahmin metodu yerine aşamalı stok seviyesi kullanır  DRP sipariş miktarını ve güvenlik stokunu hesaplamaz  Fakat, bunlar girdi olarak sürece verilmelidir.  DRP maliyetleri göz önüne almaz  Ama bu maliyetler bir şekilde hesaplanmalı  DRP’de belirsizlikler sisteme dahil edilebilir  Güvenli teslim zamanı  Güvenlik stoku

MRP-DRP entegrasyonu

Stok Yönetiminin Evrimi  Geleneksel Yaklaşım  Sipariş Miktarı/ Sipariş noktası mantı ğ ı  Tek ürüne odaklanma  Maliyet optimizasyonu  Uzun donem,  MRP/DRP yaklaşımı  Çizelgeleme vurgusu  Miktara ve zaman odaklanma, maliyete de ğ il  Çok sayıda, ilişkili ürünler ve yerleşkeler  Basit kurallar

MRP/DRP’deki sonraki adim  MRP/MÜP/DRP a ğ ı  Optimizasyon tekniklerinin a ğ a uygulanması  Maliyet ilişkilerinin ürünlere, bölgelere ve dönemlere aktarımı  Aşa ğ ıdaki eksikleri giderme  Kapasite  Teslim maliyetleri  Alternatif tedarik kaynakları  A ğ arası da ğ ıtım  Fırsatların hızlandırılması