KALİTE GÜVENCESİ VE STANDARTLARI

... konulu sunumlar: "KALİTE GÜVENCESİ VE STANDARTLARI"— Sunum transkripti:

1 KALİTE GÜVENCESİ VE STANDARTLARI
Öğr. Gör. Mehmet Ali ZENGİN

2 KONU BAŞLIKLARI TOPLAM VERİMLİ BAKIM (TPM) GİRİŞ
Yalın üretim yaklaşımı YALIN DÜŞÜNCENİN ANA PRENSİPLERİ YALIN ÜRETİM SİSTEMİNİN TEMEL KAVRAMLARI YALIN ÜRETİM TEKNİKLERİ SMED

3 giriş Müşteri taleplerinin hızla değiştiği, kuruluşlar arasındaki rekabetin giderek daha da arttığı günümüzde, firmalar varlıklarını devam ettirebilmek için yeni yönetim biçimleri ve yeni teknikleri kullanmaya başlamışlardır. Bu yeniliklerin bir kolu da bakım faaliyetleri konusunda gerçekleşmektedir. Günümüzde bakım konusu, “varlıkların etkin yönetimi” başlığı altında bir bütün olarak ele alınmaya başlamıştır. Bu noktada karşımıza çıkan en önemli kavram Toplam Verimli Bakım (TVB)’dır. Bir işletmede, üretim sistemi büyüdükçe veya üretim miktarı arttıkça tamir ve bakım faaliyetlerinin önemi artar. Yüzlerce tezgahtan oluşan bir üretim hattında birkaç makinenin arızalanması, zincirleme etkilerle bütün sistemi durdurabilir. Sipariş üretiminde arızalanan veya bakıma alınan makinelerin yokluğunu bir ölçüde giderme olanağı vardır.

4 giriş Fakat sürekli üretimde ve özellikle akış tipi imalatta arızaların üretimin akışı üzerindeki etkisi çok büyüktür. Örneğin; bir polyester iplik (sürekli üretim) fabrikasında bir noktada beliren arıza tüm sistemin durmasına yol açtığı gibi hattaki polimerin kullanılamaz hale gelmesine de neden olabilmektedir. Arıza giderildikten sonra tekrar devreye girme ve normal üretim düzeyine çıkıncaya kadar da uzun bir süre geçmektedir. Toplam Verimli Bakım; çalışanların kendi kullandıkları ekipman ve makineleri sahiplenmesi ve makinelerin her an düzgün bir şekilde çalışmasını güvence altına almak için bakım, mühendislik ve yönetim birimleri ile bütünleşme sağlayarak bir TVB kültürü oluşturmak amacıyla, önleyici bakım çalışmaları ile Toplam Kalite Yönetimi felsefesinin birleştirilmesidir.

5 TOPLAM VERİMLİ BAKIM (Total Productivity Maintenance)
TPM, donanımın düzenli bakımı ve çalışanların makinelerini sahiplenmesi yoluyla verimin dünya çapında rekabetçi olacak şekilde artabileceğini karşılamış bir fabrika yönetim yaklaşımıdır. Başka bir tanıma göre; TPM, üretim ve hizmet süreçlerinde, tüm çalışanların katılımı ile, otonom bakımı öngören, arıza giderme değil önleme yaklaşımını benimseyen, makine ve ekipman etkinliğini en üst düzeye getiren bir bakım yönetimi yaklaşımıdır. TPM fikrini ilk dile getiren Seiichi Nakajima: “TPM, fabrikanın yapması gereken üretimi niçin yapamadığının incelenmesi ve buna neden olan hataların ortadan kaldırılmasıdır” şeklinde tanımlamıştır.

6 TOPLAM VERİMLİ BAKIM tarihi gelişimi
TPM, Japon Seiichi NAKAJİMA tarafından geliştirilmiştir. 1970’li yıllarda Japon otomotiv endüstrisinde, Toyota’nın önemli bir tedarikçisi olan NİPPONDENSO bu tekniğin uygulandığı ilk firma olmuştur. 1991’de Belçika’da bulunan Volvo montaj tesisi ve Singapur’da bulunan Nachi Endüstri şirketleri Japonya dışında ödül alan ilk tesisler olmuşlardır ve bu sayede TPM Avrupa’ya açılmıştır. Günümüzde, Kodak doğrudan TPM sistemini uygulamasıyla elde ettiği 16 milyon dolar kardan 5 milyon dolar yatırım yapmıştır. JAPON Nissan, Tochigi Fabrikasında TPM uygulaması sonucunda; beklenmeyen ekipman hasarları aylık olarak 4.000’den 40’a (% 99 azalma) düşürülmüştür. Amerika’da Northorp, şirketinde servis talepleri % 29 azalmıştır(Üç aylık uygulama içinde).

7 TOPLAM VERİMLİ BAKIM tarihi gelişimi
Ülkemizdeki Bakış Açısı: Ülkemizde TPM uygulayan firmaların sayısı gün geçtikçe artmaktadır. TPM ülkemizde 1990’lı yılların başlarında kabul görmüştür. Pirelli, Brisa, Kordsa, Tofaş, Netaş, Arçelik ve Beko gibi firmalar öncülük etmiştir. Japon ortaklıkları nedeniyle Sabancı holding şirketleri TPM’e kolayca adapte olmuştur.

8 TPM ve KAYIPLAR TPM sürecinde, Ekipman etkinliğini düşüren kayıpları genel olarak üç ana başlık ve altı grup altında toplayabiliriz.

9 TPM ve KAYIPLAR 1- Duruş kayıpları: Planlanan üretim zamanını düşüren, makinenin üretim yapmasına engel olan kayıpları duruş kayıpları olarak tanımlıyoruz. TPM konseptinde bu tür kayıplara kullanılabilirlik (availability) oranını düşüren kayıplar diyoruz. Arızi kayıplar ve kurma, ayar kayıpları bu tür kayıpların esasını teşkil etmektedir. a.Arıza kayıpları: Onarım gerektiren ekipman hatalarının sebep olduğu duruş kayıplarıdır. Genelde ekipmanın uygun olmayan koşullarda kullanılması, operatör kaynaklı yanlış ekipman kullanımı, eksik ya da yetersiz bakım faaliyetleri, uygun olmayan yedek parçanın kullanılması gibi etkenler bu tür kayıplara neden olurlar. b.Kurma ve ayar kayıpları: Üretim akışındaki değişikliklerin sebep olduğu kayıplardır. Ürün dönüşleri esnasında makinenin gerçek performansını yakalayabilinceye kadar geçen zaman, sabah üretim başlangıcı, vardiya başlangıcı ya da mola dönüşlerinde makinenin yeniden üretime başlaması gibi yapılan hazırlıkların, denemelerin neden olduğu kayıplardır.

10 TPM ve KAYIPLAR 2. Performans kayıpları Planlanan üretim zamanından duruş kayıplarının düşmesi sonucu kalan net operasyon zamanı içinde yer alan ve performansın düşmesine etki eden kayıplardır. a. Hız kayıpları: Ekipmanın ideal hızının altında çalıştırılması nedeni ile olan kayıplardır. Özellikle bazı proseslerde makinenin maksimum hızda çalıştırılması ürün kalitesinin bozulmasına sebep olabilmektedir. Bu gibi durumlarda makine daha düşük hızlarda çalıştırılarak performansı aşağılara çekilir ve kalite probleminin önüne geçilmeye çalışılır. b. Küçük duruş kayıpları: Genelde bakım bölümünün müdahalesini gerektirmeyen ve operatör tarafından çözümlenebilen, beş dakikanın altındaki küçük duruşların sebep olduğu kayıplardır.

11 TPM ve KAYIPLAR 3- Kalite kayıpları Net operasyon zamanı içinde üretilen hatalı ürünlerin meydana getirdiği kalite oranını düşüren kayıplardır. a. Hata ve yeniden işleme kayıpları: Üretim süreci içinde meydana gelen hatalı ürünlerin sebep olduğu kayıplardır. Hatalı ürün ya fire olur ya da yeniden işlem görerek ürün haline getirilir. Her iki durumda da işçilik, enerji, hammadde gibi kayıplar oluşmaktadır. b. Startup kayıpları: Seri üretimin hemen öncesi (seriye başlangıç için yapılan ilk ayar denemeleri) süreç içinde meydana gelen üretim hatalarıdır. Özellikle ürün dönüşlerinde yeni ürünün üretimine ilk başlangıç aşamasında ilk sağlam ürün üretilinceye kadar verilen kayıpları bu tür kayıplar içine alabiliriz.

12 TPM ve KAYIPLAR OEE (Overall Equipment Effectiveness) olarak literatürde geçen bu gösterge bugün tüm ileri düzey üretici firmalarda en öncelikli takip edilen göstergelerden birisidir. OEE fabrikanın genel performansı ve ekipman verimliliği hakkında son derece net bilgiler vermektedir. WCM (World Class Manufacturer) dediğimiz iyi sınıf üreticilerde OEE oranı % 85’ler düzeyinde olup, ülkemizde bazı iyi sınıf üretici firmaları ortalamaya dâhil etmediğimiz zaman bizim OEE genel ortalamamızın % 55~ 60‘lar arasında olduğunu söyleyebiliriz.

13 TPM ve KAYIPLAR Toplam ekipman verimliliği (OEE) İşletme ekipmanlarında meydana gelen kayıpların etkisini yukarıda inceledik. Ekipmanın verimi ölçebilmek için bu üç kaybın etkilerinin beraber irdelenmesi gereklidir. Yani kullanabilirlik, performans ve kalite göstergeleri etkilerinin aynı anda gösterilmesi ile elde ettiğimiz sonuca Toplam Ekipman Verimliliği diyoruz. OEE = Kullanabilirlik x Performans x Kalite Kullanabilirlik = Gerçekleşen operasyon zamanı / Net kullanılabilen operasyon zamanı Performans = İdeal çevrim zamanı x Üretilen ürün / Gerçekleşen operasyon zamanı Kalite = Sağlam üretilen ürün adedi / Toplam üretilen ürün adedi

14 TPM metodolojisi

15 TPM metodolojisi A- hazırlık aşaması
1.Adım: Üst Yönetimin TPM Sistemine karar verildiğini duyurması; TPM içeriğinin amacının, hedeflerinin ve niçin TPM olması gerektiği kararının sebepleri resmi bir sunum ile çalışanlara aktarılmalı. Panolara TPM ile ilgili makaleler ve yazılar asılmalıdır. 2.Adım: TPM‘i tanıtmak için eğitim ve kampanya başlatılması: Yöneticilere düzeye göre seminerler, Uygulamayı yapan firmalardan konferanslar vb. faaliyetler yapılmalıdır.

16 TPM metodolojisi A- hazırlık aşaması
3.Adım: TPM'i yaymak ve oturtmak için organizasyonların kurulması: Personel eğitimi tamamlandıktan sonra hemen TPM geliştirme sisteminin kurulmasına başlanır. Organize edilmiş özel takımlar oluşturulur. 4.Adım: TPM' nin temel hedef ve politikalarının belirlenmesi: Mevcut durumun değerlendirilmesi; Buna göre hedefler konulması; Sonuçların tahmin edilmesi.

17 TPM metodolojisi A- hazırlık aşaması

18 TPM metodolojisi A- hazırlık aşaması
5.Adım: TPM geliştirme için bir master plan hazırlanması: Temel faaliyetler için detaylı uygulama planlarının hazırlanması. Bir otonom bakım programının hazırlanması Kalite güvencesi Planlı bakım çizelgesinin hazırlanması

19 TPM metodolojisi B- ön geliştirme aşaması
6.Adım: TPM' e başlamanın kutlanması, duyurulması : Çalışanlar etkin olarak çalışmaya başlarlar. Japon deyişine göre TPM’ de oturmak için oda yoktur. Her çalışan bir katılımcıdır ancak seyirci değildir.

20 TPM metodolojisi C- geliştirme aşaması
7.Adım: Donanım etkinliğinin arttırılması: Proje ekiplerinin kurulması, Pilot ekipmanların seçimi, Ekipman problemlerini tanımlama, Ekipman problemlerini analiz etme, İyileştirme için çözümler ve öneriler geliştirme.

21 TPM metodolojisi C- geliştirme aşaması
8.Adım: Bir otonom bakım programı geliştirilmesi: TPM gelişimi için merkezi bir rol oynar. Yedi adımın başlatılması; 1. İlk Temizlik 2. Problem kaynağında önlem alma 3. Temizlik ve yağlama standartları 4. Genel kontrol 5. Özgün Kontrol 6. Organizasyon ve düzen 7. Tüm özgün bakım

22 TPM metodolojisi C- geliştirme aşaması
9.Adım: Bakım Bölümü Çizelgesinin Hazırlanması Dönemsel ve önleyici bakımlarını, Yedek parça, ekipman, çizelge yönetimi içermelidir. 10.Adım: Çalışanların Eğitimi ve Grup Katılımının Sağlanması Liderlerin kendi gruplarına egzersiz yaptırması ve bilgi yayması. TPM’e has özellik olan Tek Nokta Dersleri verirler.

23 TPM metodolojisi C- geliştirme aşaması
11.Adım: Yeni ekipman yönetim programı geliştirilmesi: Yaşam Boyu toplam maliyeti analizleri, Yeni ürünler, yeni veya mevcut makinelerde kolaylıkla üretilecek şekilde tasarlanmalıdır.

24 TPM metodolojisi D- STABİLİZASYON AŞAMASI
12.Adım: TPM Uygulamasını iyileştirme ve TPM düzeylerini yükseltme: TPM ödülleri için hazırlık; Daha yüksek hedefler belirlenmesi.

25 TPM metodolojisi ödüller
JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) tarafından gerçekleştirilen denetimler sonucunda ; Planlı Bakım Mühendisliği ve TPM Uygulamalarında Başarı Ödülü TPM Mükemmellik Ödülü–2.Kategori TPM Başarılı Uygulama Özel Ödülü- 2.Kategori TPM Mükemmellik Ödülü- 1.Kategori TPM Başarılı Uygulama Özel Ödülü TPM İleri Seviye Başarılı Uygulama Özel Ödülü Dünya Çapında TPM Başarısı Ödülü Dünya çapında TPM başarısı ödülünü şimdiye kadar sadece Volvo-Belçika ve Ube Kimya Fabrikası-Japonya kazanmışlardır.