Ana Üretim Programlama - Master Production Scheduling - MPS Vollmann, Berry, Whybark, Jacobs Chapter 6 Tanyaş – Başkak 3.5

MPS – Ana Üretim Programı MPS, şirketin üretim yapmak için ne tür beklentilerinin olduğunun ifadesidir. MPS, satış tahminleri, üretim tahmini, müşteri siparişleri, yönetim politikaları, malzeme ve kapasite yeterliliği ölçütleri çerçevesinde şirketin hangi ürünü, hangi miktarda ve hangi tarihte üreteceğini belirten üretim programıdır. S+

MPS nedir ? MPS Satış ve Operasyon Planlama (SOP) bölümünün hazırlamış olduğu planın ayrıntılı olarak ürün bazında ileriye yönelik açılımıdır. MPS, MRP sistemleri ile uyumlu olarak çalışma ve SOP ile ilgili bağı sağlamak üzere geliştirilmiştir. Toplu Üretim Planlamadan farklı olarak, MPS, belirli ürünler bazındadır(belirli ürün sayısını ifade eder); bu ürünler ise ilgili ürün ağaçlarına sahiptirler.

MPS’nin ifade edilebileceği birimler: Son ürün adedi Kendilerinden farklı son ürünlerin oluşturulabileceği opsiyon veya modüller ‘Ortalama’ bir son ürün adedi Son iki durum için, son mamül elde edilmesi, ‘Son Montaj Programı’ (Final Assembly Schedule (FAS) ile gerçekleşir

Stoğa Üretim: MPS birimlerinin belirlenmesi oldukça kolay. Son ürün grupları oluşturulup ona göre imalat yapılabilir Bu şekilde, son ürün, mümkün olduğu kadar geciktirilip son montaj (FAS) ile elde edilebilir. Örn: Ethan Allan Mobilya fabrikası ürünleri, son renkten bir önceki seviyeye kadar gruplandırır Black &Decker, modellerini en son motor gücü ve ürün ismi hariç, seriler halinde (örneğin: taş motorları) kadar gruplandırır

Siparişe Üretim Müşteri ihtiyacına göre imalat: elde stok söz konusu değil MPS birimleri, müşteri siparişini oluşturacak olan parçalar olarak tanımlanırlar İşin bir kısmı, ürünü de tanımlamak olduğundan, imalat, son ürün üzerinde kesin mutabakat sağlanmadan da başlayabilir

Siparişe göre son işlemler: Assembly-to-order MPS birimi, çok fazla konfigürasyonun elde edilebileceği temel bileşen veya alt-gruplar olarak tanımlanır. Son montaj, muhtemelen sipariş gelmeden başlamayacaktır.

Otomotiv, beyaz eşya, fast-food Rest. Üretim Tipine göre MPS Siparişe Üretim Assemble to Order Stoğa Üretim Çelik, Gıda, Ampul, Kağıt Matbaa Atölye Alacarte Rest. Örnek: Son mamul adedi MPS’nin odak noktası Otomotiv, beyaz eşya, fast-food Rest. Girdi adedi

MPS’nin diğer firma aktiviteleri ile bağı: SOP’dan bilgi alarak Toplu Üretim Planı’nı, ürün bazında ayrıştırır. Ek olarak ERP’ye ve kaba kapasite planlamasına (rough-cut capacity planning) bağlıdır MRP’ye bilgi verir.

MPC içinde MPS’nin yeri Enterprise Resource Planning (ERP) System Resource planning Sales and operations planning Demand management Master production scheduling Rough-cut capacity planning Front End Engine Detailed material planning

MPS algoritması Aggregate production plan Change production plan? Change master production schedule? Execute material plans Execute capacity plans Detail capacity plan Material requirements plan Master production schedule Aggregate production plan Change requirements? Change capacity? Realistic No Yes Change production plan? Is capacity plan being met? Is execution meeting the plan?

Toplu Üretim Planından MPS’ye geçiş: 1,200 1,500 Toplu Üretim Planına göre elektrik motoru talep tahmini 100 300 75 watt 450 500 150 watt 240 watt MPS ye göre talep tahmininin ayrıştırılması: (belirli güçte motor tipi için belirlenen adet) 8 7 6 5 4 3 2 1 Hafta Şubat Ocak Aylar

MPS Teknikleri Zaman fazlı kayıt Zaman içinde müdahale Sipariş karşılama Satılabilir Stokun belirlenmesi: Available to promise (ATP) Figures 6.2; 6.3; 6.4 and 6.5

Zaman Fazlı Kayıt Kritik çizelgeleme bilgisinin (talep tahmini, eldeki miktar, imalat çizelgesi) toplu halde görüntülenmesi Başlangıç adedi (On hand) Dönem (Period) 1 2 3 4 5 Talep tahmini (Forecast) 8 10 15 Eldeki miktar (Projected available balance) 20 25 30 32 27 Ana üretim programı (Master Production Schedule)

MPS – İmalat Parti Büyüklüğü (Lot Size) Period 1 – 5 plan Period On hand 1 2 3 4 5 Forecast 8 10 15 Projected available balance 20 32 22 7 Master production schedule 30 Lot size = 30 Safety stock = 5 Order size driven by lot sizing constraint, order timing/quantity driven by safety stock constraint On hand stock = On hand – actual demand + production = (20 + 0 – 10) As time progresses, new information becomes available Period 2 – 6 plan Period On hand 2 3 4 5 6 Forecast 20 15 Projected available balance 10 -10 -20 -35 -55 Master production schedule 30 Lot size = 30 Safety stock = 5 Updated forecast for periods 2 – 6 changes projected available balancing, prompting rescheduling

MPS de değişiklik Period 2 – 6 plan Period On hand 2 3 4 5 6 Forecast 20 15 Projected available balance 10 30 25 Master production schedule Lot size = 30 Safety stock = 5 Additional production orders in periods 2 and 5 to meet safety stock requirements

Sipariş karşılanması: Satılabilir stok miktarının (ATP) belirlenmesi – Ayrık periyot Her periyot için ATP ayrı hesaplanır Period 3: Total customer demand before next production = 2 units Period 1: Total customer demand before next production = 8 units Period On hand 1 2 3 4 5 Forecast 8 10 15 Orders Projected available balance 20 32 22 7 Available-to-promise 12 28 Master production schedule 30 Lot size = 30 Safety stock = 5 Period 1: Projected available = Previous available + MPS – MAX(Forecast, Orders) Period 3: ATP = MPS – customer orders = 30 -2 Period 1: ATP = available balance – customer orders = 20 -8

Sipariş karşılanması: Satılabilir stok miktarının (ATP) belirlenmesi – Kümülatif Kümülatif olarak ATP kayıtları ileriye taşınır Period 3: Total customer demand before next production = 2 units Period 1: Total customer demand before next production = 8 units Period On hand 1 2 3 4 5 Forecast 8 10 15 Orders Projected available balance 20 32 22 7 Available-to-promise 12 40 Master production schedule 30 Lot size = 30 Safety stock = 5 Period 1: Projected available = Previous available + MPS – MAX(Forecast, Orders) Period 3: ATP3 = ATP1 + MPS – customer orders = 12+ 30 - 2 Period 1: ATP1 = available balance – customer orders = 20 - 8

MPS için Ürün Ağacı - Bill of Materials BOM yapısı Belirli bir numaralı parça veya parça grubunu fiziksel olarak oluşturmak için gerekli içeriğin yazılmış olduğu mühendislik belgesi.

BOM tipleri Tek seviye BOM Dallı BOM Ürünü oluşturacak ilk aşamadaki alt-parça listesi (altparçaların meydana geldiği parça bilgisini içermez) Dallı BOM Tüm alt parçalarında listelendiği BOM

Bazı tanımlar BOM dosyaları İstenilen çıktı formatında düzenlenen bilgisayar kayıtları BOM Yapısı BOM dosyalarının yapı ilşkisini gösterir. BOM Prosesörü BOM yapısı tarafından belirlenmiş olan BOM’leri ilişkilendiren bilgisayar programı.

BOM Örnek: Bicycle(1) P/N 1000 Handle Bars (1) P/N 1001 Frame Assembly (1) P/N 1002 Wheels (2) P/N 1003 Frame (1) P/N 1004

Moduler BOM Son ürün sayısının çok fazla olabileceği durumlarda MPS’nin opsiyon veya modül seviyesinde kullanılması daha uygun olur. Superbill:

Örnek: Super bill

Available-to-Promise Logic with Planning BOM Are the common parts on the BOM available? Common Parts Available? No Yes Is the requested gear option available? No Try 1 period later Gear Available? Yes Is the requested Taylor option available? No Taylor Available? Yes Book order

Final Assembly Schedule (FAS) – Son Montaj Programı FAS, MPS kayıtlarını, zamanı geldiğinde son ürün kayıtlarına dönüştürür.

Discrete ATP with a Two-Level Master Production Schedule Taylor Brand 4-HP Tillers (FAS) Period On hand 1 2 3 4 5 Forecast for model (40% of total) 40 Orders 42 37 23 Projected available balance 10 48 88 Available-to-promise 20 80 Master production schedule Lot size = 80 Safety stock = 10 Normal ATP logic applies to FAS items Planning BOM orders are the sum of FAS orders 4-Horsepower Tillers (Aggregate) Period On hand 1 2 3 4 5 Production Plan 100 Orders 72 54 Projected available balance Available-to-promise 28 46 Master production schedule Safety stock = 0 For planning BOM items projected available balance is always zero because the item doesn’t actually exist

Freezing the Master Production Schedule Demand Time Fence Planning Time Fence Inside the frozen horizon no order changes are allowed Only occasional changes Minor changes Most changes

Ana Üretim Programlamacısının Görevleri: Toplu Üretim programını MPS’ye dönüştürür. MPS toplamlarının toplu üretim program değerlerine sahip olması gerekir. MPS’ye yapılacak herhangi bir değişiklikten sorumludur. MPS kayıtları tutulması için bir tek ortak data bankasının oluşturulmasını sağlar