Sunum yükleniyor. Lütfen bekleyiniz

Sunum yükleniyor. Lütfen bekleyiniz

Ana Üretim Programlama - Master Production Scheduling - MPS Vollmann, Berry, Whybark, Jacobs Chapter 6 Tanyaş – Başkak 3.5.

Benzer bir sunumlar


... konulu sunumlar: "Ana Üretim Programlama - Master Production Scheduling - MPS Vollmann, Berry, Whybark, Jacobs Chapter 6 Tanyaş – Başkak 3.5."— Sunum transkripti:

1 Ana Üretim Programlama - Master Production Scheduling - MPS Vollmann, Berry, Whybark, Jacobs Chapter 6 Tanyaş – Başkak 3.5

2 MPS – Ana Üretim Programı MPS, şirketin üretim yapmak için ne tür beklentilerinin olduğunun ifadesidir. MPS, satış tahminleri, üretim tahmini, müşteri siparişleri, yönetim politikaları, malzeme ve kapasite yeterliliği ölçütleri çerçevesinde şirketin hangi ürünü, hangi miktarda ve hangi tarihte üreteceğini belirten üretim programıdır.

3 MPS nedir ? MPS Satış ve Operasyon Planlama (SOP) bölümünün hazırlamış olduğu planın ayrıntılı olarak ürün bazında ileriye yönelik açılımıdır. MPS, MRP sistemleri ile uyumlu olarak çalışma ve SOP ile ilgili bağı sağlamak üzere geliştirilmiştir. Toplu Üretim Planlamadan farklı olarak, MPS, belirli ürünler bazındadır(belirli ürün sayısını ifade eder); bu ürünler ise ilgili ürün ağaçlarına sahiptirler.

4 MPS’nin ifade edilebileceği birimler: Son ürün adedi Kendilerinden farklı son ürünlerin oluşturulabileceği opsiyon veya modüller ‘Ortalama’ bir son ürün adedi Son iki durum için, son mamül elde edilmesi, ‘Son Montaj Programı’ (Final Assembly Schedule (FAS) ile gerçekleşir

5 Stoğa Üretim: MPS birimlerinin belirlenmesi oldukça kolay. Son ürün grupları oluşturulup ona göre imalat yapılabilir Bu şekilde, son ürün, mümkün olduğu kadar geciktirilip son montaj (FAS) ile elde edilebilir. Örn: Ethan Allan Mobilya fabrikası ürünleri, son renkten bir önceki seviyeye kadar gruplandırır Black &Decker, modellerini en son motor gücü ve ürün ismi hariç, seriler halinde (örneğin: taş motorları) kadar gruplandırır

6 Siparişe Üretim Müşteri ihtiyacına göre imalat: elde stok söz konusu değil MPS birimleri, müşteri siparişini oluşturacak olan parçalar olarak tanımlanırlar İşin bir kısmı, ürünü de tanımlamak olduğundan, imalat, son ürün üzerinde kesin mutabakat sağlanmadan da başlayabilir

7 Siparişe göre son işlemler: Assembly-to-order MPS birimi, çok fazla konfigürasyonun elde edilebileceği temel bileşen veya alt-gruplar olarak tanımlanır. Son montaj, muhtemelen sipariş gelmeden başlamayacaktır.

8 Üretim Tipine göre MPS Siparişe Üretim Assemble to Order Stoğa Üretim Çelik, Gıda, Ampul, Kağıt Matbaa Atölye Alacarte Rest. Örnek: Son mamul adedi MPS’nin odak noktası Otomotiv, beyaz eşya, fast-food Rest. Girdi adedi

9 MPS’nin diğer firma aktiviteleri ile bağı: SOP’dan bilgi alarak Toplu Üretim Planı’nı, ürün bazında ayrıştırır. Ek olarak ERP’ye ve kaba kapasite planlamasına (rough-cut capacity planning) bağlıdır MRP’ye bilgi verir.

10 MPC içinde MPS’nin yeri Resource planning Sales and operations planning Demand management Master production scheduling Detailed material planning Enterprise Resource Planning (ERP) System Front End Engine Rough-cut capacity planning

11 MPS algoritması Change master production schedule? Execute material plans Execute capacity plans Detail capacity plan Material requirements plan Master production schedule Aggregate production plan Change requirements? Change capacity? Realistic No Yes Change production plan? Is capacity plan being met? Is execution meeting the plan?

12 Toplu Üretim Planından MPS’ye geçiş: 1,2001,500 Toplu Üretim Planına göre elektrik motoru talep tahmini watt watt watt MPS ye göre talep tahmininin ayrıştırılması: (belirli güçte motor tipi için belirlenen adet) Hafta ŞubatOcakAylar

13 MPS Teknikleri Zaman fazlı kayıt Zaman içinde müdahale Sipariş karşılama Satılabilir Stokun belirlenmesi: Available to promise (ATP)

14 Zaman Fazlı Kayıt Başlangıç adedi (On hand) Dönem (Period) Talep tahmini (Forecast) Eldeki miktar (Projected available balance) Ana üretim programı (Master Production Schedule) 10 Kritik çizelgeleme bilgisinin (talep tahmini, eldeki miktar, imalat çizelgesi) toplu halde görüntülenmesi

15 MPS – İmalat Parti Büyüklüğü (Lot Size) Period 1 – 5 planPeriod On hand12345 Forecast Projected available balance Master production schedule30 Lot size = 30 Safety stock = 5 Period 2 – 6 planPeriod On hand23456 Forecast Projected available balance Master production schedule30 Lot size = 30 Safety stock = 5 Order size driven by lot sizing constraint, order timing/quantity driven by safety stock constraint As time progresses, new information becomes available On hand stock = On hand – actual demand + production = ( – 10) Updated forecast for periods 2 – 6 changes projected available balancing, prompting rescheduling

16 MPS de değişiklik Period 2 – 6 planPeriod On hand23456 Forecast Projected available balance Master production schedule30 Lot size = 30 Safety stock = 5 Additional production orders in periods 2 and 5 to meet safety stock requirements

17 Sipariş karşılanması: Satılabilir stok miktarının (ATP) belirlenmesi – Ayrık periyot Period On hand12345 Forecast Orders53200 Projected available balance Available-to-promise1228 Master production schedule30 Lot size = 30 Safety stock = 5 Period 1: Total customer demand before next production = 8 units Period 1: ATP = available balance – customer orders = Period 1: Projected available = Previous available + MPS – MAX(Forecast, Orders) Period 3: ATP = MPS – customer orders = Period 3: Total customer demand before next production = 2 units Her periyot için ATP ayrı hesaplanır

18 Sipariş karşılanması: Satılabilir stok miktarının (ATP) belirlenmesi – Kümülatif Kümülatif olarak ATP kayıtları ileriye taşınır Period On hand12345 Forecast Orders53200 Projected available balance Available-to-promise1240 Master production schedule30 Lot size = 30 Safety stock = 5 Period 1: Total customer demand before next production = 8 units Period 1: ATP 1 = available balance – customer orders = Period 1: Projected available = Previous available + MPS – MAX(Forecast, Orders) Period 3: ATP 3 = ATP 1 + MPS – customer orders = Period 3: Total customer demand before next production = 2 units

19 MPS için Ürün Ağacı - Bill of Materials BOM yapısı Belirli bir numaralı parça veya parça grubunu fiziksel olarak oluşturmak için gerekli içeriğin yazılmış olduğu mühendislik belgesi.

20 BOM tipleri Tek seviye BOM Ürünü oluşturacak ilk aşamadaki alt-parça listesi (altparçaların meydana geldiği parça bilgisini içermez) Dallı BOM Tüm alt parçalarında listelendiği BOM

21 Bazı tanımlar BOM dosyaları İstenilen çıktı formatında düzenlenen bilgisayar kayıtları BOM Yapısı BOM dosyalarının yapı ilşkisini gösterir. BOM Prosesörü BOM yapısı tarafından belirlenmiş olan BOM’leri ilişkilendiren bilgisayar programı.

22 BOM Örnek: Bicycle(1) P/N 1000 Handle Bars (1) P/N 1001 Frame Assembly (1) P/N 1002 Wheels (2) P/N 1003 Frame (1) P/N 1004

23 Moduler BOM Son ürün sayısının çok fazla olabileceği durumlarda MPS’nin opsiyon veya modül seviyesinde kullanılması daha uygun olur. Superbill:

24 Örnek: Super bill

25 Available-to-Promise Logic with Planning BOM Common Parts Available? Gear Available? Taylor Available? Book order Try 1 period later No Yes Are the common parts on the BOM available? Is the requested gear option available? Is the requested Taylor option available?

26 Final Assembly Schedule (FAS) – Son Montaj Programı FAS, MPS kayıtlarını, zamanı geldiğinde son ürün kayıtlarına dönüştürür.

27 Discrete ATP with a Two-Level Master Production Schedule 4-Horsepower Tillers (Aggregate)Period On hand12345 Production Plan100 Orders Projected available balance Available-to-promise Master production schedule100 Safety stock = 0 Taylor Brand 4-HP Tillers (FAS)Period On hand12345 Forecast for model (40% of total)40 Orders Projected available balance Available-to-promise Master production schedule80 Lot size = 80 Safety stock = 10 Normal ATP logic applies to FAS items For planning BOM items projected available balance is always zero because the item doesn’t actually exist Planning BOM orders are the sum of FAS orders

28 Freezing the Master Production Schedule Inside the frozen horizon no order changes are allowed Demand Time Fence Planning Time Fence Only occasional changes Minor changes Most changes

29 Ana Üretim Programlamacısının Görevleri: Toplu Üretim programını MPS’ye dönüştürür. MPS toplamlarının toplu üretim program değerlerine sahip olması gerekir. MPS’ye yapılacak herhangi bir değişiklikten sorumludur. MPS kayıtları tutulması için bir tek ortak data bankasının oluşturulmasını sağlar


"Ana Üretim Programlama - Master Production Scheduling - MPS Vollmann, Berry, Whybark, Jacobs Chapter 6 Tanyaş – Başkak 3.5." indir ppt

Benzer bir sunumlar


Google Reklamları