Sunum yükleniyor. Lütfen bekleyiniz

Sunum yükleniyor. Lütfen bekleyiniz

Malzeme Gereksinimi Planlaması - Material Requirements Planning MRP Chapter 7 Vollmann, Berry, Whybark, Jacobs Bölüm 4 Tanyaş, Başkak.

Benzer bir sunumlar


... konulu sunumlar: "Malzeme Gereksinimi Planlaması - Material Requirements Planning MRP Chapter 7 Vollmann, Berry, Whybark, Jacobs Bölüm 4 Tanyaş, Başkak."— Sunum transkripti:

1 Malzeme Gereksinimi Planlaması - Material Requirements Planning MRP Chapter 7 Vollmann, Berry, Whybark, Jacobs Bölüm 4 Tanyaş, Başkak

2 MRP Nedir? Bir üretim sistemi içerisinde detaylı malzeme planlaması işlevini yerine getiren bir araçtır. Ana üretim programının yapmış olduğu üretim planının gerçekleşmesi için gerekli parçaların tedarik/üretimini zaman boyutunu göz önüne alarak planlar Sistem, bilgisayar tarafından yürütülen bir yazılımdır.

3 MRP’nin hedefi Son ürünlerin üretim planına göre, bu ürünler için gereken doğru parçaların doğru zamanda hazır olmalarını sağlar. Yani, bağımlı talebi hesaplar

4 Bağımsız Talep / Bağımlı Talep Bağımsız Talep Malzemesi Talep Kaynağı Müşteriler Ürünlerin bağlı bulundukları Malzeme Tipi Son mamulWIP & Hammadde Talep Belirleme Yöntemi Geçmiş dönem siparişlerine göre yapılan tahminler Hesaplama Planlama Metodu EOQ & ROPMRP Bağımlı Talep Malzemesi Ürün ağaçları

5 MRP’nin gereksinimleri MPS Bilgisayar sistemi Ürün Ağaçları (Bill of Materials-BOM) Stok durum raporu

6 MPC içinde MRP’nin yeri

7 MRP Sistem işleyişi Master Production Schedule BOM Lead Times (Item Master File) Inventory Data Purchasing data MRP planning programs (computer and software) MRP by Period Report MRP by date report Planned order report Purchase advice Exception report

8 Temel bir MRP kaydı:

9 BRÜT GEREKSİNİM: Her zaman dilimi için beklenen gereksinim (GROSS REQUIREMENTS) BEKLENEN TESLİMAT: İlgili dönemin başında gelecek olan adet (SCHEDULED RECEIPTS) PLANLANAN ELDEKİ MİKTAR: Beklenen sipariş miktarının gelmesi ve brüt gereksinimin karşılanmasından sonra, ilgili dönemin sonunda olması öngörülen stok adedi (PROJECTED AVAILABLE BALANCE) PLANLANAN SİPARİŞ: Dönem başında verilmesi planlanan siparişler (PLANNED ORDER RELEASES)

10 Ürün Yapısal Diyagramı – Ürün Ağaçları Bir son ürünü elde etmek için, o ürünü oluşturacak olan parçalar ile bu parçaların bir araya getirilme ilişkisini gösteren yöntem

11 Örnek Ürün: Kar küreği The BOM shows the components and sub- assemblies required to produce a product

12 Kar küreği: Ürün Yapı Diyagramı

13 Indented Bill of Materials Finished item is not indented Components and sub-assemblies are indented relative to their order of usage Level 1 components Level 1 sub-assemblies Level 2 sub-assemblies

14 Brüt Gereksinimden Net Gereksinime Açılım: (Gross to Net Explosion) Açılım, hazırdaki stokları ve beklenen sipariş miktarını göz önüne alarak ürün gereksinimini, parça gereksinimine dönüştürme işlemidir Açılım gerçekleşirken alt parçalara olan ihtiyaç hesaplanır

15 Brüt Gereksinimden Net Gereksinime Açılım: (Gross to Net Explosion)

16 Temin Süresini Hesaba Katma: Lead Time Offsetting Brütten nete açılım, alt parça adedini belirlemekte ancak ne zaman gereksinim duyulacağını belirtmemekte Montaj, belirli bir öncelik sırasına göre ilerler Temin Süresi (Lead Time Offset) dikkate alınarak Gantt grafikleri oluşturulur.

17 İleri ve Geri Zamanlama: (Front and Back Schedule) İleri zamanlamaya göre bütün işler en kısa zamanda başlar Geri zamanlamaya göre işler başlayabileceği en geç zamanda başlar MRP, geri zamanlama ve brüt-net açılımdan faydalanarak çalışır.

18 İleri Zamanlama

19 Geri Zamanlama

20 Kar küreği, üst kol montajı için MRP Kaydı:

21

22 Sistem Yenilenme Frekansı Rejenerasyon: Tüm kayıtların yenilenmesi yöntemi Net Değişiklik yöntemi

23 Rejenerasyon Tüm kayıtların bilgisayarda tekrar işlemden geçirilmesi Tüm parça numaralarına ait kayıtların yenilenmesi. Çok fazla bilgisayar işlem süresi gerektirir Frekans sıklığının arttırılması, sistemin güvenirliğini arttırır.

24 Net Değişiklik Yenilenmenin, sadece ilgili değişiklikten etkilenecek kayıtlar ile sınırlandırılması Bilgisayar işlem süresini azaltır (günlük hatta gerçek zamanlı hale gelebilir) Belirli bir süre sonra komple rejenerasyon yapılabilir.

25 Emniyet Stoğu/Emniyet Temin Süresi Malzemesiz kalmamaya yönelik önlemler Emniyet Stoğu Emniyet Temin Süresi: Malzemelerin, gerçek gereksinim zamanlarından daha önce elde olacak şekilde sipariş edilmeleri

26 Emniyet Temin Süresi ile MRP Kaydı

27 Gereksinim Sipariş Miktarları Sadece ihtiyaca göre sipariş vermek: (Lot for Lot-LFL policy ) EOQ’ye göre sipariş vermek Daha farklı yöntemler de kullanılabilir

28 Düzey Kodlaması Birden fazla montaj yapısında kullanılan parçaların kaydını tutmak için düşük seviye düzey kodlaması gerçekleştirilir MRP Kayıtları, 0. Düzeyden başlayarak güncellenir. Sonuç olarak alt parçalar, üst parçaların ihtiyaçlarına göre koordine edilmiş olurlar

29 Servis Parçaları Gerekli durumlarda servis parçaları da MRP sistemine dahil edilmelidirler. Genel olarak tahmin ile oluşturulup brüt gereksinime eklenirler Talepteki dengesizlikler emniyet stoğu ile karşılanmaya çalışılır

30 Verilmiş Sipariş Miktarı- Planlanan Sipariş Farkı Daha önce işleme konulmuş ve teslimatı beklenen Sipariş Miktarı, geçmişte verilmiş ve bir yükümlülük olmuştur. İmal edilecek ise, hammaddeler sağlanmış, imalat başlamış; satın alınacak ise, sipariş verilmiştir.. Planlanan Sipariş, henüz kesinlik kazanmamış bir ‘plan’dır

31 MRP Planlamacısının görevleri Siparişlerin verilmesi Teslim/Temin sürelerine göre zaman planlamasının gözden geçirilmesi Denetlenen parça numaraları için sistem planlama faktörlerinin analiz edilip güncellenmesi Hataların ve tutarsızlıkların kaydedilmesi ile sorunlu kısımların tespiti Sistemin düzgün kullanılarak, kritik malzeme açıklarının oluşmasının engellenmesi Sistemin işleyiş verimini arttırmak için önerilerde bulunmak

32

33 Örnek: MRP Kaydı ve Tekrar Planlamanın Yapılması

34

35 MRP’de Karmaşık İşlemler:

36 MRP’de İmalat Sipariş Miktarlarının Belirlenmesi Manufacturing Planning & Control for Supply Chain Management, Vollmann et. al.,  Chapter 14: Advanced Concepts in MRP Üretim Planlama ve Kontrol, Tanyaş, Baskak  Malzeme Gereksinimi Planlamasında Sipariş (Parti Büyüklüğü) Miktarlarının Hesaplanması

37 Yöntemler Sabit Sipariş miktarı (Fixed Order Quantity) Gereksinim Kadar Sipariş Miktarı (Lot for Lot) Ekonomik Sipariş Miktarı (EOQ) Dönemsel Sipariş Miktarı (Periodic Order Quan.) Parça Dönem Dengelemesi Yöntemi (Part- Period Balancing) Wagner Whitin Algoritması

38 Problem: Aşağıdaki talebi karşılamak için farklı yöntemler ile İmalat Parti Büyüklüğünün Hesaplanması: Order/Setup Cost: C P = 300 $ Inventory Carrying Cost : C H = 2 $ / adet-dönem Week No Requirement

39 EOQ Week No Requirement Order Quantity Beginning Inventory Ending Inventory EOQ = √2*Cp*D/CH D = Ortalama Dönem Talebi Cp = 300 $ CH = 2 $/ parça-dönem _________ EOQ = √2*92*300/2= 166

40 Sabit Dönem Miktarı Lot for Lot (Gereksinim kadar sipariş) yönteminin özel bir hali Sezgisel olarak kaç dönemde bir sipariş verileceği saptanıp, plan ona göre yapılır Sabit Dönem Miktarı = 3 dönem Week No Requirement Order Quantity Beginning Inventory Ending Inventory

41 Dönemsel Sipariş Miktarı (Periodic Order Quantity) Modeli: EOQ değeri, ortalama dönemlik talebe bölünerek elde edilen dönem değerine karşılık gelen miktarda imalat gerçekleştirilir Periodic Order Quantity = EOQ / Average Demand Per Period = 2 Period Week No Requirement Order Quantity Beginning Inventory Ending Inventory

42 Parça Dönem Dengelemesi Yöntemi (Part-Period Balancing) Toplam envanter masrafı, sipariş-kurulum masrafına en yakın olacak şekilde imalat planı oluşturulur Part Period Balancing Dönem No12345 Talep Sipariş Göz önüne alınan dönem sayısı Stokta Tutma Maliyeti

43 Parça Dönem Dengelemesi Yöntemi (Part-Period Balancing) Part Period Balancing Week No Requirement Order Quantity Beginning Inventory Ending Inventory

44 Wagner Whitin Algoritması Dinamik Programlama kullanılarak elde edilen bir optimizasyon. Tüm alternatifler denenerek en düşük maliyetli alternatif elde edilir. Wagner-Whitin Week No Requirement Order Quantity Beginning Inventory Ending Inventory

45 Farkı Yöntemlerin Maliyet Karşılaştırması Verilen örnek için farklı yöntemlerin verdikleri maliyet değerleri: EOQ: 4865 $ 3’lü Sabit Dönem: 4745 POQ:3965 $ Part Period Balancing: 3485$ Wagner-Whitin: 3245 $

46 Buffering against Uncertainty Buffering can be effective when uncertainty is unavoidable  Buffering should not be used to accommodate a poorly performing MRP system Uncertainty has two main sources  Demand–timing and quantity  Supply–timing and quantity

47 Safety Stock and Safety Lead Time There are two basic ways to buffer uncertainty  Safety stock–additional stock intended to cover unanticipated requirements  Safety lead time–releasing orders earlier than necessary to ensure receipt before the required due date

48 Performance of Safety Stock vs. Safety Lead Time Timing Uncertainty Quantity Uncertainty Safety lead time outperforms safety stock under timing uncertainty Safety stock outperforms safety lead time under quantity uncertainty

49 Other Buffering Techniques Scrap allowances–useful if scrap is significant and unavoidable Reduce uncertainty  Increase forecast accuracy, improve system parameter accuracy (BOM, inventory), reduce lead times, improve product quality. Provide system slack  Additional production capacity to allow for unplanned requirements  Slack costs money


"Malzeme Gereksinimi Planlaması - Material Requirements Planning MRP Chapter 7 Vollmann, Berry, Whybark, Jacobs Bölüm 4 Tanyaş, Başkak." indir ppt

Benzer bir sunumlar


Google Reklamları