BÖLÜM 4 TEDARİK ZİNCİRİNDE STOK YÖNETİMİ

Envanter Çoğu şirketin en maliyetli varlıklarından biri, yatırılan toplam sermayenin yüzde 50’sine kadar ulaşabilen stoklardır Üretim yöneticileri envanter yatırımları ile müşteriye verilen hizmeti dengelemek durumundadır

Stokların Fonksiyonları Üretim sürecinin çeşitli bölümlerinin birbirinden ayrılmasını sağlamak Firmanın talepteki dalgalanmalardan soyutlanmasını sağlamak ve müşterilere seçme olanağı bulacakların ürün stokunu sağlamak Miktar indirimlerinden yararlanmak Enflasyona karşı koruma sağlamak

Envanter Türleri Hammadde İşlenmekte olan parçalar Satın alınan, fakat işlenmeyen İşlenmekte olan parçalar Üzerinde biraz değişiklik yapılmış, fakat tamamlanmamış Ürünün döngü süresinin bir fonksiyonudur Bakım/tamir/işletme (BTİ) Makinelerin ve süreçlerin üretimi sürdürmesi için gereklidir Bitmiş ürünler Completed product awaiting shipment

Stok Yönetimi Stok kalemleri nasıl sınıflandırılabilir Stok kayıtları ne kadar doğru tutulabilir

ABC Analizi Stokları yıllık parasal tutarına dayalı olarak üç sınıfa ayırır A sınıfı – yüksek yıllık parasal tutar B sınıfı – orta düzeyde yıllık parasal tutar C sınıfı – düşük yıllık parasal tutar Çok sayıda değersiz parça değil, az sayıdaki parça üzerinde odaklaşan politikaların belirlenmesinde kullanılır

ABC Analizi Parça Stok nosu Stoklanan Parça Sayıları İçindeki Yüzdesi Yıllık Hacim (birim) x Birim Maliyet = Yıllık Parasal Hacim Yıllık Parasal Hacmin yüzdesi Sınıfı #10286 20% 1,000 $ 90.00 $ 90,000 38.8% A #11526 500 154.00 77,000 33.2% #12760 1,550 17.00 26,350 11.3% B #10867 30% 350 42.86 15,001 6.4% #10500 12.50 12,500 5.4% 72% 23%

ABC Analizi Parça Stok nosu Stoklanan Parça Sayıları İçindeki Yüzdesi Yıllık Hacim (birim) x Birim Maliyet = Yıllık Parasal Hacim Yıllık Parasal Hacmin yüzdesi Sınıfı #12572 600 $ 14.17 $ 8,502 3.7% C #14075 2,000 .60 1,200 .5% #01036 50% 100 8.50 850 .4% #01307 .42 504 .2% #10572 250 150 .1% 8,550 $232,057 100.0% 5%

ABC Analizi A Kalemleri 80 – 70 – 60 – Yıllık kullanım tutarının yüzdesi 80 – 70 – 60 – 50 – 40 – 30 – 20 – 10 – 0 – | | | | | | | | | | 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 Stok kalemlerinin yüzdesi A Kalemleri B Kalemleri C Kalemleri Şekil 12.2

ABC Analizi Yıllık parasal tutar dışında şu kriterler de kullanılabilir Beklenen tasarım değişiklikleri Teslimat sorunları Kalite sorunları Yüksek birim maliyet

ABC Analizi Kullanılan politikalar şunları içerebilir A sınıfı kalemler için tedarikçi geliştirmeye daha fazla önem verilmesi A sınıfı kalemler için daha sıkı fiziksel stok denetimi A sınıfı kalemler için daha dikkatli tahmin

Bağımsız ve Bağımlı Talep Bağımsız talep – bir kaleme olan talep, stoktaki herhangi bir kalemin talebinden bağımsızdır Bağımlı talep – bir kaleme olan talep stoktaki diğer bazı kalemin talebine bağımlıdır

Stok Bulundurma, Sipariş Verme ve Makine Hazırlık Maliyetleri Stok bulundurma maliyetleri – zaman içinde stokları elde tutma ya da “taşıma”nın maliyetleri Sipariş verme maliyetleri – bir siparişi verme ve malları teslim almanın maliyetleri Makine hazırlık maliyetleri – bir siparişin üretilmesi için makinenin ya da sürecin hazırlanmasının maliyetleri

Stok Bulundurma Maliyetleri Kategori Stok Değerinin Yüzdesi Olarak Maliyet (ve Aralığı Depolama maliyetleri (bina kirası ya da amortisman, işletme giderleri, vergiler, sigorta) 6% (3 - 10%) Malzeme taşıma yerleştirme maliyetleri (donanım kirası ya da amortismanı, enerji, işletme giderleri) 3% (1 - 3.5%) İşçilik maliyeti 3% (3 - 5%) Yatırım maliyetleri (kredi maliyeti, vergiler ve stok sigortası) 11% (6 - 24%) Hırsızlık, yer ve eskime 3% (2 - 5%) Genel bulundurma maliyeti 26% Tablo 12.1

Bağımsız Talep İçin Envanter Modelleri Ne zaman ve ne kadar sipariş verileceğinin belirlenmesi gerekir Temel ekonomik sipariş miktarı Üretim sipariş miktarı Miktar indirimi modeli

Temel ESM Modeli Önemli varsayımlar Talep bilinmektedir, sabittir ve bağımsızdır Teslim süresi bilinmektedir ve sabittir Stokların teslim alınması anında ve tam olarak gerçekleşir Miktar indirimleri mümkün değildir Değişken olan maliyetler yalnızca makine hazırlık ve stok bulundurma maliyetleridir Stoksuz kalma durumu tümüyle önlenebilir

Zaman İçinde Stok Kullanımı Stok düzeyi Zaman Eldeki ortalama stok Q 2 Kullanım hızı Sipariş miktarı = Q (maksimum stok düzeyi) Minimum stok Şekil 12.3

Maliyetlerin Minimize Edilmesi Amaç toplam maliyetleri minimize etmektir Yıllık maliyet Sipariş miktarı Stok bulundurma ve sipariş maliyetlerinden oluşan toplam maliyet eğrisi Makine hazırlık (veya sipariş verme) maliyet eğrisi Minimum toplam maliyet Optimal sipariş miktarı (Q*) Stok bulundurma maliyet eğrisi Tablo 11.5

Sipariş başına hazırlık ya da sip. mal. ESM Modeli Yıllık mak. haz. mal. = S D Q Q = Sipariş başına miktar Q* = Sipariş başına optimal miktar (ESM) D = Stoklanan kalem için yıllık talep (birim) S = Her sipariş için makine hazırlık ya da sipariş maliyeti H = Birim/ yıl olarak stok bulundurma maliyeti Yıllık hazırlık maliyeti =(Yılda verilen sipariş sayısı) x (Sipariş başına hazırlık ya da sipariş mal.) Yıllık talep Her siparişin miktarı Sipariş başına hazırlık ya da sip. mal. = = (S) D Q

ESM Modeli Q = Sipariş başına miktar Yıllık haz.mal. = S D Q Yıllık bul.mal. = H Q 2 Q = Sipariş başına miktar Q* = Sipariş başına optimal miktar (ESM) D = Stok kalemi için yıllık talep S = Sipariş başına mak. haz. ya da sip. mal. H = Yılda birim başına elde bulundurma maliyeti Yıllık bulundurma mal. = (Ortalama stok düzeyi) x (Yılda birim başına bul. mal.) Sipariş mik. 2 = (Yıllık birim başına bul. mal.) = (H) Q 2

ESM Modeli 2DS = Q2H Q2 = 2DS/H Q* = 2DS/H Q = Sipariş başına miktar Yıllık haz.mal. = S D Q Yıllık bul.mal. = H Q 2 Q = Sipariş başına miktar Q* = Sipariş başına optimal miktar (ESM) D = Stok kalemi için yıllık talep S = Sipariş başına mak. haz. ya da sip. mal. H = Yılda birim başına elde bulundurma maliyeti Optimal sipariş miktarı yıllık hazırlık maliyetinin yıllık elde bulundurma maliyetine eşit olduğu noktada oluşur D Q S = H 2 Q* için çözüm 2DS = Q2H Q2 = 2DS/H Q* = 2DS/H

ESM Örneği Q* = 2DS H Q* = 2(1,000)(10) 0.50 = 40,000 = 200 birim Sipariş verilecek enjektör miktarını şu durum için hesaplayınız D = 1,000 birim S = Sipariş başına $10 H = Birim başına yılda $.50 Q* = 2DS H Q* = 2(1,000)(10) 0.50 = 40,000 = 200 birim

Beklenen sipariş sayısı ESM Örneği Sipariş verilecek enjektör miktarını şu durum için hesaplayınız D = 1,000 birim S = Sipariş başına $10 H = Birim başına yılda $.50 = N = = Beklenen sipariş sayısı Talep Sipariş miktarı D Q* N = = Yılda 5 sipariş 1,000 200

ESipariş arasında beklenen süre Yılda çalışılan gün sayısı ESM Örneği Sipariş verilecek enj. mik. hesaplayınız D = 1,000 birim Q* = 200 birim S = Sipariş başına $10 N = Yılda 5 sipariş H = Yılda birim başına $.50 = T = ESipariş arasında beklenen süre Yılda çalışılan gün sayısı N T = = Siparişler arasında 50 gün 250 5

ESM Örneği Sipariş verilecek enj. mik. hesaplayınız D = 1,000 birim Q* = 200 birim S = Sipariş başına $10 N = Yılda 5 sipariş H = Yılda birim başına $.50 T = 50 gün Yıllık toplam maliyet = Haz. mal. + Bul. mal. TM = S + H D Q 2 TM = ($10) + ($.50) 1,000 200 2 TM = (5)($10) + (100)($.50) = $50 + $50 = $100

Sağlam Model ESM modeli sağlamdır Parametrelerin ve varsayımların tümü karşılanmazsa bile çalışır Toplam maliyet eğrisi ESM civarında oldukça düzdür

ESM Örneği Yönetim talebi % 50 eksik tahmin etmiştir D = 1,000 birim Q* = 200 birim S = Sipariş başına $10 N = Yılda 5 sipariş H = Yılda birim başına $.50 T = 50 gün 1,500 units TM = S + H D Q 2 TM = ($10) + ($.50) = $75 + $50 = $125 1,500 200 2 Yıllık toplam maliyet yalnızca % 25 artar

ESM Örneği Yeni talep için ESM aslında 244.9 birimdir D = 1,000 birim Q* = 244.9 birim S = Sipariş başına $10 N = Yılda 5 sipariş H = Yılda birim başına $.50 T = 50 gün 1,500 units TM = S + H D Q 2 Sipariş miktarının 200 birim olduğunda toplam maliyet olan $125’dan yalnızca % 2 daha düşüktür TM = ($10) + ($.50) 1,500 244.9 2 TM = $61.24 + $61.24 = $122.48

Yeniden Sipariş Noktaları ESM “ne kadar” sorusunu yanıtlar Yeniden sipariş noktası (YSN) ne zaman sipariş verileceğini ifade eder YSN = Yeni sipariş için teslim süresi (gün) Günlük talep = d x L d = D Yılda çalışılan gün sayısı

Yeniden Sipariş Noktası Eğrisi Stok düzeyi (birim ) Zaman (gün) Q* Eğim = birim/gün = d YSN (birim) Teslim süresi = L Şekil 12.5

Sipariş Noktası Örneği Talep = Yılda 8,000 iPod Yılda 250 çalışma günü Siparişler için teslim süresi 3 çalışma günüdür d = D Yılda çalışma günü sayısı = 8,000/250 = 32 birim YSN = d x L = 32 birim/gün x 3 gün = 96 birim

Üretim Sipariş Miktarı Modeli Bir sipariş verildikten sonra belli bir dönem stok birikimi olduğunda kullanılır Ürünlerin aynı anda hem üretilip hem satıldığı durumlarda kullanılır

Üretim Sipariş Miktarı Modeli Stok düzeyi Zaman Üretimin (ve kullanımın) gerçekleştiği stok döngüsü bölümü Döngünün hiç üretim yapılmayan talep bölümü Maks. stok t Şekil 12.6

Üretim Sipariş Miktarı Modeli Q = Sipariş miktarı p = Günlük üretim hızı H = Yılda birim başına bul. mal. d = Günlük talep/kul. hızı t = Üretim partisinin uzunluğu (gün) = (Ortalama stok düzeyi) x Yıllık stok bul mal. Birim başına yıllık bul mal. = (Maksimum stok düzeyi)/2 Ortalama stok düzeyi = – Maksimum stok düzeyi Üretim partisi sırsında toplam üretim Üretim partisi süresinde kullanılan toplam miktar = pt – dt

Üretim Sipariş Miktarı Modeli Q = Sipariş miktarı p = Günlük üretim hızı H = Yılda birim başına bul. mal. d = Günlük talep/kul. hızı t = Üretim partisinin uzunluğu (gün) = – Maksimum stok düzeyi Üretim partisi sırsında toplam üretim Üretim partisi süresinde kullanılan toplam miktar = pt – dt Ancak, Q = toplam üretim = pt ; bu yüzden t = Q/p Maksimum stok düzeyi = p – d = Q 1 – Q p d Stok bul mal. = (H) = 1 – H d p Q 2 Maksimum stok düzeyi

Üretim Sipariş Miktarı Modeli Q = Sipariş miktarı p = Günlük üretim hızı H = Yılda birim başına bul. mal. d = Günlük talep/kul. hızı D = Yıllık talep Hazırlık mal. = (D/Q)S Bul. mal. = HQ[1 - (d/p)] 1 2 (D/Q)S = HQ[1 - (d/p)] 1 2 Q2 = 2DS H[1 - (d/p)] Q* = 2DS H[1 - (d/p)] p

Üretim Sipariş Miktarı Örneği D = 1,000 birim p = Günde 8 birim S = $10 d = Günde 4 birim H = yılda birim başına $0.50 Q* = 2DS H[1 - (d/p)] = 282.8 or 283 birim Q* = = 80,000 2(1,000)(10) 0.50[1 - (4/8)]

Üretim Sipariş Miktarı Modeli Dikkat ediniz : d = 4 = = D Tesisin faaliyet gün sayısı 1,000 250 Yıllık veriler kullanıldığında denklem şöyle olur: Q* = 2DS yıllık talep hızı Yıllık üretim hızı H 1 –

Miktar İndirimi Modelleri Yüksek miktarda satın alındığında genellikle fiyatlar daha düşük olur Üretim maliyetleri ile artan stok bulundurma maliyetleri arasında bir denge kurulur Toplam mal. = hazırlık mal. + Bul. Mal. + Üretim mal. TM = S + H + PD D Q 2

Miktar İndirimi Modelleri Tipik bir miktar indirimi planı İndirim No. İndirim Miktarı İndirim (%) İndirimli Fiyat (P) 1 0 to 999 İndirim yok $5.00 2 1,000 to 1,999 4 $4.80 3 2,000 ve üzeri 5 $4.75 Tablo 12.2

Miktar İndirimi Modelleri Miktar indirimi analizinin aşamaları Her indirim için Q*’yu hesaplayın Eğer bir indirim için Q* uygun değilse indirimden yararlanmak için gerekli mümkün en düşük miktarı seçin Her Q* ya da 2. aşamadaki uyarlanmış değer için toplam maliyeti hesaplayın En düşük toplam maliyeti veren Q*’yu seçin

Miktar İndirimi Modelleri Toplam maliyet Sipariş miktarı 1,000 2,000 İndirim 2 için toplam maliyet eğrisi İndirim 1 için toplam maliyet eğrisi İndirim 3 için toplam maliyet eğrisi İndirim 2 için Q*, a noktasında mümkün aralığın aşağısındadır ve b noktasına doğru yukarıya 1000 birime uyarlanmalıdır a b 1. Fiyat aralığı 2. Fiyat aralığı Figure 12.7

Miktar İndirimi Örneği Q* = 2DS IP Her indirim için Q*’yu hesaplayın Q1* = = 700 oto/sipariş 2(5,000)(49) (.2)(5.00) Q2* = = 714 oto/sipariş 2(5,000)(49) (.2)(4.80) Q3* = = 718 oto/sipariş 2(5,000)(49) (.2)(4.75)

Miktar İndirimi Örneği Q* = 2DS IP Her indirim için Q*’yu hesaplayın Q1* = = 700 oto/sipariş 2(5,000)(49) (.2)(5.00) Q2* = = 714 oto/sipariş 2(5,000)(49) (.2)(4.80) 1,000 — uyarlanmış Q3* = = 718 oto/sipariş 2(5,000)(49) (.2)(4.75) 2,000 — uyarlanmış

Olasılıklı Modeller ve Güvenlik Stoku Talep sabit ya da belirli olmadığında kullanılır Arzulanan hizmet düzeyine ulaşmak ve stoksuz kalmayı önlemek için güvenlik stoku kullanılr ROP = d x L + ss Yıllık stoksuz kalma maliyeti = stoksuz kalınan birim toplamı x the probability x stoksuz kalma maliyeti/birim x yılda sipariş sayısı

20 birimlik güvenlik stoku en düşük toplam maliyeti vermektedir Güvenlik Stoku Örneği YSN = 50 birim Stoksuz kalma mal. = $40 / birim Yıldaki sipariş sayısı = 6 Stok bul. mal. = $5 /birim / yıl Güv. Stoku Ek Stok Bul. Mal. Stoksuz Kalma Mal. Top. Mal. 20 (20)($5) = $100 $0 $100 10 (10)($5) = $ 50 (10)(.1)($40)(6) = $240 $290 $ 0 (10)(.2)($40)(6) + (20)(.1)($40)(6) = $960 $960 20 birimlik güvenlik stoku en düşük toplam maliyeti vermektedir YSN = 50 + 20 = 70 birim

Olasılıklı Talep Stok düzeyi Zaman Şekil 12.8 Güvenlik stoku 16.5 birim ROP  Siparişi ver Stok düzeyi Zaman Teslim süresindeki minimum talep Teslim süresindeki maksimum talep Teslim süresindeki ortalama talep YSN = 350 + 16.5 b. güvenlik stoku = 366.5 Siparişin teslimi Tes. Süre.i Teslim süresindeki talebin normal dağılım olasılığı Teslim süresindeki beklenen talep (350 birim) Şekil 12.8

Olasılıklı Talep Zamanın % 95’inde stoksuz kalmama olasılığı Ort. talep 350 Stoksuz kalma riski (normal eğrisi alanının % 5’i) YSN = ? birim Miktar Güv. Stoku Standart sapma sayısı z

Olasılıklı Talep Stoksuz kalma maliyetinin hesaplanamadığı durumlarda güvenlik stokunu belirlemek için önceden belirlenen hizmet düzeylerini kullanın YSN = teslim süresindeki talep + ZsdLT burada Z = standart sapma sayısı sdLT = teslim süresindeki talebin standart sapması

Olasılıklı Örnek Ortalama talep = m = 350 kits Teslim süresindeki talebin standart sapması = sdLT = 10 birim 5% stoksuz kalma politikası (hizmet düzeyi = 95%) Normal Dağılım tablosu kullanılarak, eğrinin altında kalan alan 95% olduğunda, Z = 1.65 Güvenlik stoku = ZsdLT = 1.65(10) = 16.5 birim Yeniden sipariş noktası = teslim süresinde beklenen talep + güvenlik stoku = 350 birim + 16.5 birim güvenlik stoku = 366.5 veya 367 birim

Diğer Olasılıklı Modeller Teslim süresindeki talebe ilişkin veriler mevcut değilse. Kullanılabilecek diğer modeller vardır Talep değişken ve teslim süresi sabit ise Teslim süresi değişken ve talep sabit ise Hem talep hem de teslim süresi değişken ise

Diğer Olasılıklı Modeller Talep değişken ve teslim süresi sabit ise YSN = (ortalama günlük talep x teslim süresi, gün) + ZsdLT Burada sd = günlük talebin standart sapması sdLT = sd telim süresi

Olasılıklı Örnek YSN = (15 birim x 2 gün) + Zsdlt = 30 + 1.28(5)( 2) Ortama günlük talep (normal olarak dağılmış) = 15 Standart sapma = 5 Teslim süresi 2 gün olarak sabittir 90% hizmet düzeyi arzulanmaktadır Z for 90% = 1.28 From Appendix I YSN = (15 birim x 2 gün) + Zsdlt = 30 + 1.28(5)( 2) = 30 + 9.02 = 39.02 ≈ 39 Güvenlik stoku yaklaşık 9 iPod’dur

Diğer Olasılıklı Modeller Teslim süresi değişken ve talep sabit ise YSN = (günlük talep x ortalama teslim süresi, gün) = Z x (günlük talep) x sLT Burada sLT = teslim süresinin standart sapması, gün

Olasılıklı Örnek YSN = (10 birim x 6 gün) + 2.055(10 birim)(3) Z for 98% = 2.055 From Appendix I Günlük talep (sabit) = 10 Ortalama teslim süresi = 6 gün Teslim süresinin standart sapması = sLT = 3 98% hizmet düzeyi arzulanmaktadır YSN = (10 birim x 6 gün) + 2.055(10 birim)(3) = 60 + 61.65 = 121.65 Yeniden sipariş noktası 122 kameradır

Sabit Dönem (D) Sistemleri Hedef miktar (T) Eldeki envanter Zaman Q1 Q2 Q3 Q4 P P Şekil 12.9