Malzeme İhtiyaç Planlama

MRP (MIP) Üretim süreci içerisinde, bir parça için doğabilecek ihtiyacı öngörmeyi amaçlayan bir sistemdir. MRP siteminin en önemli yanı ana üretim programına dayalı olarak hazırlanıp yürütülmesidir. Temin sürelerini dikkate alarak gerekli malzemelerin ne zaman sipariş verileceğine karar verir Programlama, ürünün sevk ve teslim tarihinden başa doğru hesaplamayla yapılır.

Malzeme İhtiyaçları Planlaması Bağımlı malzemelerin(parçaların) siparişi ve üretiminde kullanılan Bilgisayar Destekli Bilgi Sistemi Bağımlı Talep: Nihai ürünün üretiminde kullanılan bileşen yada alt montaj parçalarına olan talep

Bağımlı-Bağımsız Talep 1 2 3 4 5 Hafta 400 – 300 – 200 – 100 – Masa Sayısı Sürekli Talep P S Ç P C P S Ç P C Kesikli Talep Bağımsız Talep 100 masa Bağımlı Talep 100 x 1 = 100 masa üstü 100 x 4 = 400 masa bacağı

(MASTER) ANA ÜRETİM ÇİZELGESİ (MPS) Belirli bir süreç içinde kaç adet son malın üretileceğini gösteren detaylı bir plan. Son mallar ya bitmiş ürünlerdir ya da taşınabilir malların üretildiği en yüksek seviyedeki hatlardır. Süreler saat, hafta ve hatta ay bazında ayarlanabildiği gibi genelde haftalık düzenlenir.

MRP YAPISI

İkincil Raporlar Birincil Raporlar İstisna Raporları Bilinen müşterilerden Firma Siparişi Rasgele Müşterilerden Talep Tahminleri Toplam Üretim Planı Ürün Ağaçları Dosyası Mühendislik Tasarım Değişiklikleri Envanter Kayıt Dosyası Envanter İşleri Ana Üretim Çizelgesi (MPS) Malzeme İhtiyaç Planlama (MRP ) Birincil Raporlar İkincil Raporlar Stok ve Üretim Kontrol için sipariş çizelgesi planlanır İstisna Raporları Planlama Raporları Performans Kontrol Raporları The McGraw-Hill Companies, Inc., 2004 12 12

Ürün Ağacı (Malzeme Dosyaları) Malzeme Listesi MİP Girdileri MİP Süreci MİP Çıktıları Ana Üretim Çizelgesi Ürün Ağacı (Malzeme Dosyaları) Malzeme Listesi MİP Bilgisayar Programları Değişiklikler Sipariş Sunumu Sipariş Planlı Programlar İstisna Raporları Planlama Raporları Performans Kontrol Raporları Envanter Geçişi Birincil Raporlar İkincil

Malzeme Listesi Malzeme listesi: MİP’nin üç önemli girdisinden biri; bir ürünün tek birimi için gerekli olan tüm parçaların listelenmesi. Ürün yapı ağacı: Malzeme listesindeki ihtiyaçların görsel tanımlanması. Burada bütün malzemeler seviyelerle listelenir.

Malzeme listesi Üretilecek bileşenler malzeme listesi yoluyla belirlenir. Malzeme listesi (bill-of-material(BOM)) bir ürünü üretmek için gerekli olan malzemeler, bileşenler ve içeriklerini miktarlarıyla belirten bir listedir. Mutfaktaki yemek tarifiyle bir uçağın malzeme listesi de kapsamları çok farklı olmasına rağmen liste sayılır. Belli bir miktarın üzerindeki malzemelere ana parça (parents), altındakilere de bileşenler (children) denilmektedir. Malzeme listesi ürünün yapısını oluşturur.

Ürün Yapı Ağacı Not Tablası Klips Üst Klips Alt Parçası (1) Parçası (1) Mil (1) Yay (1) Perçin (2) Bitmiş Not Tablası Tabla (1) Not Tablası

Ürün Yapı Ağacı Not Tablası Yay (1) Klips Alt Parça (1) Seviye0 Seviye 1 Seviye 2 Yay (1) Klips Alt Parça (1) Klips Üst Parça (1) Mil (1) Perçin (2) Klips (1) Tabla (1)

Ana Üretim Çizelgeleme PERİYOT AÜÇ PARÇA 1 2 3 4 5 Not Tablası 85 95 120 100 100 Diz Masası 0 50 0 50 0 Tahta 75 120 47 20 17 Kalemlik 125 125 125 125 125

Malzeme listesi 0 - - - - Not Tablası ea 1 - 1 - - - Klips ea 1 - - 2 - - Klips Üst Parçası ea 1 - - 2 - - Klips Alt Parçası ea 1 - - 2 - - Mil ea 1 - - 2 - - Yay ea 1 - 1 - - - Perçin ea 2 - 1 - - - Tabla ea 1 SEVİYE PARÇA ÖLÇÜ BİRİMİ MİKTAR

MRP Örneği A B(2) C(3) E(3) E(1) F(2) D(2) G(1) D(2) Parça Temin Süresi (LT) A 1 hafta B 2 hafta C D E F 3 hafta G B(2) C(3) E(3) E(1) F(2) D(2) G(1) D(2) A ürününden sekiz hafta sonunda 50 adetlik talebi karşılayabilmek için MIP belirleyiniz. 18 18

PARÇA (ALT MONTAJ YADA MALZEME) İHTİYAÇLARI B parçası için 2 x gerekli A sayısı = (2)(50) = 100 C parçası için 3 x gerekli A sayısı = (3)(50) = 150 D parçası için 2 x gerekli B sayısı + 2 x gerekli F sayısı = (2)(100) + (2)(300) = 800 E parçası için 3 x gerekli B sayısı + 1 x gerekli C sayısı = (3)(100) + (1)(150) = 450 F parçası için 2 x gerekli C sayısı = (2)(150) = 300 G parçası için 1 x gerekli F sayısı = (1)(300) =

Eğer 8. haftada 50 birim A istiyorsanız A’nın montajına 7. haftada başlamanız gerekir. Bundan dolayı 7. haftada 100 birim B ve 150 birim C’ye ihtiyaç olacaktır. 50 Birim A İçin Brüt Malzeme İhtiyaçları Planı Bu iki parçanın üretimi sırasıyla 2 ve 1 hafta sürmektedir. B’nin üretimi 5. haftada başlamalı ve C’nin üretimi de 6. haftada başlamalıdır. HAFTA 1 2 3 4 5 6 7 8 Temin süresi A.Brüt ihtiyaç Sipariş verme 50 50 1 hafta B.Brüt İhtiyaç Sipariş verme 100 100 2 hafta C.Brüt İhtiyaç Sipariş verme 150 150 1 hafta D.Brüt İhtiyaç Sipariş verme 200 200 1 hafta E.Brüt İhtiyaç Sipariş verme 300 150 300 150 2 hafta F.Brüt İhtiyaç Sipariş verme 300 300 3 hafta D.Brüt İhtiyaç Sipariş verme 600 600 1 hafta G.Brüt İhtiyaç Sipariş verme 300 300 2 hafta

B(2) C(3) E(1) A G(1) D(2) F(2) E(3) 21 21

A B(2) C(3) E(3) E(1) F(2) D(2) G(1) D(2) 21 21

Ürün Ağacı ve malzeme listesinden üretim-sipariş yapısını geliştirdik ve brüt ihtiyaç planı oluşturduk. Şimdi, mevcut stokları dikkate alarak net ihtiyaç planını oluşturacağız.

STOK MEVCUTLARI Parça Stok A 10 E B 15 F 5 C 20 G D

B(2) C(3) E(1) A G(1) D(2) F(2) E(3) 21 21

A B(2) C(3) E(3) E(1) F(2) D(2) G(1) D(2) 21 21

Örnek Aşağıdaki iki ürün ağacını ele alarak: Ana üretim planına göre 4. haftada 80 birim A ve 5. Haftada 50 birim C üretilmesi gerekiyor. D için başlangıç stok miktarı 110 adet olup bütün parçalar için teslim süresi 1 haftadır. D parçası için MIP’nı yapınız. A B D C D(2) F

Örnek 80 50 80 80 80 80 A LT=1 week Hafta 1 2 3 4 5 6 A miktarı 1 2 3 4 5 6 A miktarı C miktarı 80 50 Parça: Brüt ihtiyaç Planlanmış gelir Mevcut stok Net ihtiyaç Planlanmış alım Planlanmış sipariş A LT=1 week 80 80 80 80

Örnek 80 50 50 50 50 50 hafta 1 2 3 4 5 6 A miktarı C miktarı 1 2 3 4 5 6 A miktarı C miktarı 80 50 Parça: C LT=1 Brüt ihtiyaç Planlanmış gelir Mevcut stok Net ihtiyaç Planlanmış alım Planlanmış sipariş 50 50 50 50

Örnek 80 50 A C 1 2 3 4 5 6 Brüt ihtiyaç Planlanmış gelir Mevcut stok Net ihtiyaç Planlanmış alım Planlanmış sipariş D LT=1 week 80 100 110 110 110 30 70 70 70

ÖRNEK A(2) B(1) D(5) C(2) X C(3) 10. Hafta için 95 adet X üretilecektir ayrıca diğer parça ihtiyaçlarıda aşağıdaki tabloda verilmiştir. MIP tablosu hazırlayınız: 18 18

MIP TABLOSU Hafta: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 X Brüt Gereksinim 95 LT=2   95 LT=2 Eld.Env.=50  50 50   50  Net Gereksinim 45 Planlanmış alım. Planlanmış sipariş A 90 12 LT=3 Eld.Env=75  75   75 15 B LT=1 Eld.Env=25  25 25 18 27 C 36 54 Eld.Env=10  10 35 D 135 Eld.Env=20  20 20 130

Malzeme ihtiyaçlarını MİP Planlaması Bir Ana Üretim Planı (Çizelgeleme) Hazırla MRP yi kullanarak Malzeme ihtiyacını belirle Malzeme ihtiyaçlarını kaynak ihtiyaçlarına dönüştür Taslak Ana Üretim Planını revize et Hayır Kapasite ihtiyaçları Karşılamak için değiştirilebilir mi? kapasitesi yeterli mi? Hayır Evet Evet Kapasiteyi değiştir Ana Üretim Planını Kesinleştir

MRP II Genişletilmiş MRP Finansal planlama Pazarlama Mühendislik Satın alma İmalat

MRP II pazar talebi finans Üretim pazarlama Üretim planı MRP ana Üretim planı finans Üretim pazarlama Üretim planı MRP Ana üretim planını ayarla Kaba kapasite planlama Kapasite planlama Üretim planını düzelt hayır hayır evet İhtiyaçların çizelgelenmesi evet problem? problem?

İmalat Kaynak Planlaması (MRP II)

İmalat Kaynak Planlaması (MRP II) Tahmin Bütünleşik İmalat Planı Müşteri Siparişleri Fizibil? Ana Üretim Çizelgesi Malzeme ihtiyaç Planlama Kapasite İhtiyaç Planlama Satınalma Emirleri İş Emirleri Envanter Atölye Kontrolü Üretim Hayır Evet Geri besleme

İmalat Kaynak Planlama (MRP II) Tahmin Bütünleşik İmalat Planı Müşteri Siparişleri Fizibil? Ana Üretim Çizelgesi Malzeme İhtiyaç Planlama Kapasite İhtiyaç Planlama Purchase orders İş Emirleri Inventory Atölye KOntrolü Üretim No Evet Geri besleme Tahmin Bütünleşik İmalat Planı Müşteri Sİparişleri Fizibıl? Ana Üretim Çizelgesi Hayır Evet

İmalat Kaynak Planlaması (MRP II) Tahmin Bütünleşik İmalat Planı Müşteri Siparişleri Fizibıl? Ana Üretim Çizelgesi Malzeme ihtiyaç planlama Kapasite İhtiyaç Planlama Satınalma Emirleri İş Emirleri Envanter Atölye KOntrol Üretim Hayır evet Geri besleme Evet Ana Üretim Çizelgesi Malzeme İhtiyaç Planlama Kapasite İhtiyaç Fizibıl? Evet Hayır

İmalat Kaynak Planlaması (MRP II) Forecast Aggregate production plan Customer orders Feasible? Master production schedule Material requirements planning Capacity requirements planning Purchase orders Work orders Inventory Shop floor control Manufacture No Yes Feedback Tahmin Bütünleşik İmalat Planı Müşteri Siparişleri Fizibıl? Ana Üretim Çizelgesi Malzeme ihtiyaç planlama Kapasite İhtiyaç Planlama Satınalma Emirleri İş Emirleri Envanter Atölye KOntrol Üretim Hayır evet Geri besleme Evet Envanter Atölye Kontrol Üretim Satınalma Emirleri İş Emirlri

ERP (Kurumsal Kaynak Planlama) Pazarlamayı, finansal üretimi ve insan kaynaklarını tek bir bilgi sisteminde bütünleştirmeyi amaçlayan kapsamlı girişim. Standartlaşmış kayıt tutma, şirket içi bilgi paylaşımını sağlanması

ERP Sistemleri Tek entegre yazılım programı Tek veri tabanı Paylaşılan ve iletilen bilgi Müşteri siparişlerini, siparişin gerçekleşmesini, listelemeyi, nakliyatı otomatikleştirme Takip

SAP’ın R/3’ü Nasıl İşliyor? 1 Bir sipariş tüm sektörde bir zincir reaksiyonu başlatıyor 1 1 SİPARİŞ IS şirketinden bir satış temsilcisi Brezilyalı perakendeciden 1000 ayakkabılık sipariş alır. Bilgisayarından genel müdürlüğe R/3 satış modülünü kullanarak ulaşır. Bu indirimler de dahil fiyatları kontrol eder ve perakendecinin kredi geçmişini inceler.

2 2 MEVCUDİYET Eşzamanlı olarak R/3 envanter yazılımı stok durumunu inceler ve satış temsilcisine siparişin yarısının hemen Brezilya’daki bir depodan temin edilebileceğini bildirir. Diğer ayakkabılar IS Şirketi’nin Tayvan’daki fabrikasından 5 gün içinde getirilecektir. 3 3 ÜRETİM R/3’ün üretim yazılımı Tayvan fabrikasındaki ayakkabıların üretimini programlar. Aynı zamanda IS Şirketi’nin Brezilya’daki ambar müdürüne perakendeci 500 adet mor tenis ayakkabısı göndermesini bildirir. Makbuz da Portekiz’de kesilir.

5 5 SATIN ALMA R/3’ün materyal planlama modülü satın alma müdürüne mor boya lastiği ve bağcıkları almak gerektiğini ifade eder. 4 4 İNSAN GÜCÜ Tam bu anda R/3’ün insan kaynakları modülü siparişi yerine getirercek işçilerin azlığını tespit eder ve personel müdürünü geçici işçi konusunda uyarır.

6 6 SİPARİŞ TAKİBİ Müşteri ayakkabı şirketinin R/3 sistemine internet yoluya girer ve Tayvan’dan gelen 500 ayakkabının 250’sinin yapılıp boyandığını görür. Müşteri aynı zamanda stokta 500 turuncu ayakkabının olduğunu görür ve internete yeni bir sipariş koyar. 7 7 PLANLAMA R/3’ün tahmin ve finans modüllerindeki bilgiye dayanarak CEO renkli ayakkabıların çok talep yanında çok kârlı olduğunu görür. Florosan renkli ayakkabıları hatta eklemeye karar verir.