EGE BÖLGESİ SANAYİ ODASI

... konulu sunumlar: "EGE BÖLGESİ SANAYİ ODASI"— Sunum transkripti:

1 EGE BÖLGESİ SANAYİ ODASI
PETKİM VE ENERJİ EKİM, 2009 1

2 İÇERİK Petkim Enerji Yönetimi Enerji Çalışmaları Sonuçlar

3 İÇERİK Petkim Enerji Yönetimi Enerji Çalışmaları Sonuçlar

4 PETKİM 1965 Yılında Yarımca kompleksi kuruldu, 1985 Yılında Aliağa kompleksi devreye alındı, 2008 Yılında hisselerinin % 51’ i SOCAR – TURCAS tarafından alınarak özelleştirildi. 15 Üretim fabrikası ve 8 Yardımcı tesislerden oluşmaktadır, Limanı, Barajı ve 226 MW’lık Enerji santralı bulunmaktadır. Nafta, LPG, C4 ve Kondensat, Amonyak, DG ve Tuz, AYPE, YYPE, PVC, PP, PA, PTA, Benzen, Px, Ox Toluen, Kostik, C4 mix, MEG, ACN 2008 yılında Ürün/Ara Ürün toplam ton üretim yapılmıştır, 2009 yılında Ürün/Ara Ürün toplam ton üretim planlanmıştır.

5 ÜRÜNLER VE KAPASİTELER
ÜRÜN KAPASİTELERİ (bin ton) PETKİM ALİAĞA KOMPLEKSİ 1985 ETİLEN 520 PROPİLEN 240 C PY-GAZ 390 AROMATİKLER 346 BENZEN 160 PX 136 OX 50 KLOR 100 VCM 152 PVC 150 LDPE 334 HDPE 96 PP 144 MEG 89 ACN 90 PTA 70 PA 34 GÜÇ (MW) 226 TERMOPLASTİKLER KAPASİTE 713,000 ton/yıl ELYAF HAMMADDELERİ KAPASİTE 249,000 ton/yıl DİĞER ÜRÜNLER KAPASİTE 954,000 ton/yıl TOPLAM KAPASİTE 1,916,000 ton/yıl

6 Petrokimya Sanayi Nafta Ham Petrol “Gas Oil” Kondensat Etan Propan İlk
PLASTİKLER KAUÇUK-LASTİK ELYAF-TEKSTİL BOYALAR GÜBRELER DETERJANLAR SOLVENTLER İLAÇ-KOZMETİK OTOMOTİV BEYAZ EŞYA Nafta “Gas Oil” Kondensat Etan Propan Bütan Ham Petrol İlk ve Ara Ürünler Doğal Gaz

7 PETKİM VE ENERJİ Enerji santralinde tüketilen yakıt miktarı ;
TEP 2008 yılı toplam elektrik üretimi ; MWh 2008 yılı XHS buhar (134 kg/cm2 ve 540 0C) üretimi ; ton 2008 yılı kompleks elektrik tüketimi ; MWh

8 İÇERİK Petkim Enerji Yönetimi Enerji Çalışmaları Sonuçlar

9 ENERJİ VERİMLİLİĞİ YÖNETİMİ ÇEKİRDEK EKİP (Core Team)
YÖNETİM KURULU Hedefler Genel Müdür Genel Müdür Yrd. BTP ÇEKİRDEK EKİP (Core Team) Raporlar FABRİKA BAZINDA KOMPLEKS BAZINDA PROJE LİDERLERİ KOMİSYON ÜYELERİ PROJE EKİPLERİ PROJE EKİPLERİ

10 ENERJİ VERİMLİLİĞİ YÖNETİMİ
Yıllık Enerji Tasarruf Ana Hedefleri Yönetim Kurulunca belirlenir, Çekirdek Ekip iyileştirmeye açık alanları ve Proje Liderlerini belirler, Proje Lideri ekibini oluşturarak proje takvimini belirleyerek çalışmalara başlar, Çekirdek ekip ayrıca her fabrika için hedefleri belirler,

11 ENERJİ VERİMLİLİĞİ YÖNETİMİ
Belirlenen hedefler ile ilgili yapılan çalışmalar Hedef kartlarından (BSC) aylık periyotlarda izlenir, Yapılan çalışmaları üst yönetime raporlanmak üzere BTP ye aylık periyotlarda raporlar, Her fabrika her ay düzenli olarak yapmış olduğu “Maliyet ve Enerji Tüketimi Düşürme” toplantılarında bu konularda çalışma yapar, Yapılan çalışmalar aylık Yönlendirme Toplantılarında sunumu yapılarak yayılım sağlanır,

12 KOMPLEKS BAZINDA

13 KOMPLEKS BAZINDA

14 FABRİKA BAZINDA

15 FABRİKA BAZINDA

16 FABRİKA BAZINDA

17 İÇERİK Petkim Enerji Yönetimi Enerji Çalışmaları Sonuçlar

18 ENERJİ TASARRUFU ALANLARI
Proseslerde Enerjinin Verimli Kullanımı Operasyon Optimizasyonu İzlemeyi ve Operasyonu Geliştirmek On-line Kontrol ve Optimizasyon ENERJİ TASARRUFU Isı integrasyonu Yapılması Isı Geri Kazanım Atık ve kaçakların Azaltılması Yeni Teknolojiler Yeni Katalist ve Yeni Teknoloji Kullanımı Kazan ve Türbin Performansının Artırılması Enerjinin Ucuz Üretilmesi Enerji üretim Verimliliğinin Artırılması Üretim ve Tüketimlerin Optimizasyonu Atıkların Azaltılması Maliyetin Düşürülmesi Alternatif Yakıt Kullanımı

19 VERİMLİ ELEKTRİK MOTORLARI
4 Kutuplu 2 Kutuplu Güç (kW)

20 VERİMLİ ELEKTRİK MOTORLARI
TASARRUF 5,6 MWh /yıl € / yıl 15 kW 16,3 kW Kayıp 1,3 kW EFF1 Motor η = % 91,8 Enerji Masrafı 16,3 kW × 8000 h/yıl × 0,08 €/kWh € /yıl 17,00 kW EFF3 Motor η = % 88,2 Kayıp 2,0 kW 15 kW Enerji Masrafı 17 kW × 8000 h/yıl × 0,08 €/kWh € /yıl

21 DEĞİŞKEN HIZ SÜRÜCÜLERİ
Q1 > Q2 H1 < H2 Çalışma Noktası H POMPA EĞRİSİ VANA KISMA GÜÇ = 4,8 × 6,8 = 32,64 Q2 H2 SİSTEM EĞRİSİ Çalışma Noktası Q1 > Q3 > Q2 H3 < H1 < H2 Dinamik Basma Yüksekliği GÜÇ = 5,8 × 6 = 34,8 Q1 H1 GÜÇ = 4,6 × 5 = 23 Q3 H3 Çalışma Noktası Statik Basma Yüksekliği DHS Q

22 DEĞİŞKEN HIZ SÜRÜCÜLERİ
NORMAL ÇALIŞMA VANA KISMA DHS UYGULAMASI GÜÇ (ENERJİ) 34,8 32,6 23,0 TASARRUF % - 6,3 32,5 Q1 / Q2 = n1 / n2 H1 / H2 = (n1 / n2)2 P1 / P2 = (n1 / n2)3 Q: Kapasite , H: Basma Yüksekliği P: Güç , n: Pompa Devri

23 KAZANLARDA VERİMLİLİK
Baca Gazı Sıcaklığı ile Olan Isı Kaybı

24 KAZANLARDA VERİMLİLİK

25 KAZANLARDA VERİMLİLİK
Kazan Buhar Basıncı Yüksek ise Isı Kaybı

26 KAZANLARDA VERİMLİLİK

27 KAZANLARDA VERİMLİLİK
Blöf Nedeniyle Isı Kaybı

28 KAZANLARDA VERİMLİLİK
Kazan suyunun içindeki bazı mineraller yüksek sıcaklıkta çözünürlüklerinin değişmesi sonucu suyun içerisinde tortulaşır ve kazanda ısı transferini azaltarak verimin düşmesine sebep olurlar. Bu sebeple kazana iletkenliği düşük besi suyu verilmelidir. Kazan içerisindeki suyun bir miktarının belli aralıklarla boşaltılmasına BLÖF adı verilir.

29 KAZANLARDA VERİMLİLİK
Blöf Miktarı = kg/h Blöf Basıncı = 7 barg Flaş Buhar Basıncı = 0,5 barg Elde Edilecek Flaş Buhar Miktarı = 127 kg/h Tasarruf = $/yıl

30 KAZANLARDA VERİMLİLİK
Yanma Havası Nedeniyle Isı Kaybı

31 KAZANLARDA VERİMLİLİK
Fazla Hava Az Hava Tam Yanma Yakıt Tüketimi Aynı Miktardaki Buhar Eldesi için Yüksek Yakıtın Kimyasal Enerjisinin Tamamını Isı Enerjisine Dönüştüremediğiz için Yüksek Optimum Baca Gazı Sıcaklık Yüksek Yüksek Miktarda CO CO mininum (0) Baca Gazı Analizi Yapılmalı

32 KAZANLARDA VERİMLİLİK

33 KAZANLARDA VERİMLİLİK
Yakıtın Özelliğine Bağlı Olan Isı Kaybı Yakma Sistemlerine Bağlı Olan Isı Kaybı Kazan Yüküne Bağlı Olan Isı Kaybı Kazan Yüzeylerinden Olan Isı Kaybı Kondensat Dönüşümüne Bağlı Olan Isı Kaybı

34 KAÇAKLAR Delik Çapı Kaçak Miktarı Kompresör Gücü Ölçü (mm) (lt/s)*
(kW) 1 1,2 0,4 3 11,1 4 5 31 10,8 10 124 43 * 7 barg 10 mm’lik kaçağın yıllık maliyeti ; 43 kW × 8000 h/yıl × 0,08 €/kWh € /yıl

35 ENERJİ TASARRUFU ALANLARI
Buhar Türbinleri Buhar giriş basıncı düşerse; buhar tüketimi artar. Buhar giriş sıcaklığı düşerse; buhar tüketimi artar. Kondenserli türbinlerde vakum değeri verimliliği çok etkiler; Kondenser soğutma suyu münkün olduğunca soğuk olmalıdır. Soğutma suyu yeterli miktarda olmalıdır. Kondensere hava kaçakları azaltılmalıdır. Hava Soğutmalı Eşanjörler Kanat yapısı ve materyali yeniden incelenmelidir. “Seal Disk” uygulaması yapılmalıdır.

36 ENERJİ TASARRUFU ALANLARI
Buhar Kapanları İşletmede buhar kullanılıyorsa mutlaka buhar kapanı uygulanmalıdır. Buhar kapanları periyodik olarak izlenmelidir. Eşanjörler Eşanjörlerin temizliği takip edilmelidir. Kompressörler Çıkış basıncı 1 bar düşürüldüğünde; % 5-10 arası verim artışı sağlanır.

37 2008 YILI ENERJİ TASARRUF ÇALIŞMALARI
2008 yılı “Enerji Verimliliği ve Tasarruf” yılı olarak ilan edilmiştir. Bu kapsamda; “Enerji Tasarruf Teknikleri” kitapçığı hazırlatılmış ve dağıtılmıştır. 1.708 Teknisyene eğitim verilerek Çalışanlarda enerji maliyetleri ve tasarruflarıyla ilgili farkındalık yaratılmıştır. “Enerji Komisyonu” kurulmuştur. Fabrikalarda yapılan “ Maliyet Düşürme ve Enerji Tasarrufu” çalışmalarıyla toplam 18 proje gerçekleştirilerek TL tasarruf sağlanmıştır. 2 mühendis “Enerji Yöneticisi” sertifikası almıştır. Enerji komisyonu olarak enerji yarışmaları, kongre ve seminerleri yakından takip edilmiştir.

38 2009 YILI HEDEFLERİ Buhar ve Elektrik Maliyetlerini Azaltmak
Buhar ve Elektrik Tüketimlerini Azaltmak Verimsiz ve Hasarlı İzolasyonların Değişimi Yakıt ve Fırın Optimizasyonu Yapmak

39 KOMPLEKS BAZINDA Buhar ve Elektrik Maliyetlerinin Düşürülmesi
Ütilite ve Mass Modelinin Uygulanması Buhar ve Elektrik Tüketimlerinin Azaltılması Türbinli Pompa ve Kompresörlerin Opt. Verimli Elektrik Motorları ve DHS Kompleks Buhar Tüketimlerinin Opt. Hava ve Azot Tüketimlerinin Azaltılması DEMİ Kullanımının Opt. Yakıt ve Fırın Optimizasyonu Fırın Operasyon İyileştirmesi ve Yakıt Balansı İzolasyon Kontrolü ve Değişimi Verimsiz ve Hasarlı İzolasyon Değişimi

40 KOMPLEKS BAZINDA Buhar ve Elektrik Maliyetlerinin Düşürülmesi
PHD sisteminin yapılandırılması, Marjinal Maliyet Modelinin uygulanması, Buhar tüketimlerinin on-line izlenmesi ve optimizasyonu, Alternatif yakıt kullanımı,

41 KOMPLEKS BAZINDA Buhar ve Elektrik Tüketimlerinin Azaltılması
Türbinli pompa ve kompresörlerin optimizasyonu; Hava kompresörü çıkış basıncının düşürülmesi ile ton/yıl YBB tasarrufu sağlanmıştır. Geri basınçlı türbinde egzos basıncının düşürülmesi ile YBB tasarrufu sağlanmıştır. Yetersiz türbin izolasyonlarının değiştirilmiştir. Türbinli ve elektrikli pompaların yönetimi yapılmaktadır. Verimli Elektrik Motorları ve DHS Uygulamaları 95 adet elektrik motoruna DHS uygulamasının enerji tasarrufu sağlayacağı belirlenmiştir. 2009 yılında 52 adetinin geri ödeme süresi 1 yıldan daha az olduğu için değiştirilmesine başlanmıştır. 52 adeti için hesaplanan tasarruf miktarı MWh /yıl ‘dır.

42 KOMPLEKS BAZINDA Buhar ve Elektrik Tüketimlerinin Azaltılması
Hava ve Azot Tüketimlerinin Azaltılması Hava ve azot tüketimleri on line izlenebilir hale getirilmiştir. 2008 yılına göre 1000 Nm3 / h tüketim azalmıştır. Yakıt ve Fırın Optimizasyonu Fırın Operasyonlarının İyileştirilmesi ve Yakıt Balansı Kompleksteki bütün fırınların simülasyonu yapılmıştır. İzolasyon Kontrolü ve Değişimi Verimsiz ve Hasarlı İzolasyonların Değişimi 2.500 m’lik hattın değişimi tamamlanmıştır. Projenin geri ödeme süresi yaklaşık 1 yıldır.

43 FABRİKA BAZINDA Fabrikalarda enerji tasarrufuna yönelik çalışmalar kısaca özetlenmiştir; Operasyon limitlerinin zorlanması, Yeni proses/katalist teknolojilerinin araştırılması ve uygulanması, Mevcut proseslerde ısı entegrasyonunun arttırılması, Prosesin simüle edilmesi, Buhar kapanı izleme uygulamaları, Yan ürün, atık ve kayıpların azaltılmasına yönelik çalışmalar, Çalışma süresi ve kapasite kullanım oranının arttırılması, Hava soğutmalı eşanjörlerin dış temizliklerinin yapılması, Enerji birim tüketimlerinin takip edilmesi,

44 İÇERİK Petkim Enerji Yönetimi Enerji Çalışmaları Sonuçlar

45 SONUÇLAR 2008 Yılındaki Gerçekleştirilen 18 Projeden TL/yıl tasarruf sağlanmıştır. Örnekler ; Kompresör rehabilitasyonu MWh/yıl, Kompresör emiş hattı izolasyon kayıplarının önlenmesi MWh/yıl Fırınlarda yakıt tüketiminin azaltılması ton yakıt/yıl, Fabrikalardaki elktrik motorlarında DHS uygulaması 575 MWh/yıl, Destilasyon kolonunda minimum reflux oranında çalışma 917 ton OBB/yıl

46 SONUÇLAR 2009 Yılında Toplam 45 Adet Projeden 17’si tamamlanarak TEP karşılığı TL/ yıl tasarruf sağlanmıştır. Örnekler; Hava soğutmalı eşanjörlerde farklı kanat yapıları kullanılması kWh /yıl, Baca gazı sıcaklığından daha çok yararlanılması sm3 /yıl DG, Değişken yüke sahip bir pompaya DHS uygulanması kWh /yıl, Ekstruder besleme hatları ve tank izolasyonu ton ABB /yıl,

47 SONUÇLAR

48 SONUÇLAR 7 Mühendisin EİE tarafından düzenlenen “Enerji Yöneticisi” eğitimine katılımı sağlandı ve sertfikalandırıldı, 3 Mühendisin “İzolasyon Teknikleri” eğitimi alması sağlandı, 20 Mühendisin “Pinch Uygulamaları” eğitimi alması sağlandı, 20 Mühendisin “İleri Enerji Tasarrufu Teknikleri” eğitimi alması sağlandı.

49 PETKİM ENERGY & LOSS PETKİM ENERGY & LOSS TEŞEKKÜR EDERİZ