Günümüzdeki Toyota Üretim sistemi hakkında

... konulu sunumlar: "Günümüzdeki Toyota Üretim sistemi hakkında"— Sunum transkripti:

1 Günümüzdeki Toyota Üretim sistemi hakkında
２００９．１０．１２ T-TPS： Total- Toyota　Üretim sistemi 　　Günümüzdeki Toyota Üretim sistemi hakkında １・Üretim yöntemi：ＪＩＴ（Just In Time)、Otonomasyonda eksiksizlik、 ２・TOTAL TPS ’te çalışma sahasını etkinleştirme, kalite geliştirme ve maliyet azaltımı TOYOTA ENGINEERING　CORPORATION TOSHIO　HORIKIRI

2 １：Toyota üretim sisteminin（ＴＰＳ）özelliği
目次 İçerik １：Toyota üretim sisteminin（ＴＰＳ）özelliği 〔１〕：ＴＰＳ’in genel konsepti 〔２〕：TPS’in 2 temel taşı（ＪＩＴ・Otonomasyon） ２：TPS’ten TOTAL-TPS’e gelişim ３：TOTAL-TPS’in yayılımı 〔1〕：Çalışma sahasını etkinleştirme 〔2〕：Çalışma sahasının korunması （・Çalışma alanında 5S・ Görsellik・standart formu） 〔３〕：İş kaizeni 〔４〕：Lojistik kazeni 〔５〕：Ekipman kaizeni 〔６〕：Kalite kaizeni 〔７〕：Erken ürün kaizeni（Yeni ürünü devreye alma） 〔８〕：Kaizenin yürütülmesi ４：İşletme farkı ５：Fabrikanın global değerlendirmesi, teşhis

3 １：Toyota Üretim Sisteminin (TPS) özelliği
〔１〕：TPS’in genel konsepti ・Kar artırmak için 　②：Ürünü başka şirketlere göre pahalı yapıp satmak ③：Sipariş ürün,ekipman,iş ücretleri vb’yi ucuza elde etmek ①：Ürün üretme yöntemini geliştirerek maliyeti düşürme Zor ＴＰＳ Kar Kar＝Satış fiyatı－Maliyet Satış fiyatı ・②：Satış fiyatının dünya piyasası vardır Maliyet ・③：Partnerin işbirliği gerekir ①：Sadece kendi şirketinizde karşılanabilir Mevcut durum　　　　①③　　　　　　②

4 Çalışanlarla fikir alışverişi becerilerini geliştirme
・TPS KONSEPTİ ２ JIDOUKA Görülebilirlik Yüksek kalite TOYOTA ÜRETİM SİSTEMİ Kaliteyi proseste üretme Otonomasyon Pokayoke Sonraki prosesten çekme １ Kanban Kısa zamanda teslimat JUST IN TIME Heijunka Standart iş ＪＩＴ：Just in Time Prosesi akışkanlaştırma Kar kaynağı= ürün üretimi Gereksiz modernleştirmeden kaçınma Düşük maliyet Takım OJT’ si、 toplu eğitim Yaratıcı öneri sistemi, QCC aktivitesi Çalışanlarla fikir alışverişi yaparak mativasyon ve becerilerini geliştirme Çalışma sahasının etkinleştirilmesi

5 ・Gereken ürünü ・Gerektiği zaman Üretmek ・Gerektiği kadar
〔２〕：TPS’in 2 temel taşı Sadece satılabilecek ürün üretmek （１）・ Ｊ　Ｉ　Ｔ （Ｊｕｓｔ Ｉｎ Ｔｉｍｅ） ・Gereken ürünü　 ・Gerektiği zaman Üretmek　　　 ・Gerektiği kadar 　　１．Prosesi akışkan hale getirme 　　２．Gereken miktara göre takt time’ı belirleme (Takt time=İşletim süresi/gereken miktar 　　３．Sonraki prosesten çekme (Stok azaltma): Kanban yöntemi JIT’ın temel prensibi KANBAN 〔Sonraki prosesten çekme〕 ・ＪＩＴ uygulama 　Yönetim ve kaizen araçları （Üretim lead time’ını kısaltma） Heijunka üretim： Tek ürün akışı prensibi 〔 Tip ve miktarın ortalamasını alarak dengeli üretim 〕 〔 Lot üretimi yapmama 〕 ・ＪＩＴ’ı uygulamanın öncül koşulu

6 ・Sadece iyi ürün üretmek
・ＴＰＳ： TPS’in 2 temel taşı ・Kalite proseste üretilir （２）・自 働 化　 　　（ＪＩＤＯＵＫＡ） ・Eleman tasarufu：Gözlemciyi elimine etme Anormallik Olduğunda Ekipmanı ve hattı durdur ・Sabit pozisyonda durma ・Pokayoke ・ＱＡ Network ・Andon ・İş standartına uyum ・Sadece iyi ürün üretmek ・Hatalı ürün akışına izin vermeme ・Anormalliklere karşı Müdahaleyi hızlandırma Otomatik ya da manual durdurma 　・Prosesin görülebilirliği

7 ・Tüm bölüm ve fonksiyonlara yayılımı
２：ＴＰＳ’ten ＴＯＴＡＬ-ＴＰＳ’e gelişim 2008th ・ＴＰＳ’te reform Profit Direk, endirek kazanç şimdi Current TOTAL- TPS ＴＰＳ’in özü（２temel taşı） ①・ＪＩＴ（Just in Time ・Erken ürün kaizeni ②・JIDOOKA (Otonomasyon) ・Tüm bölüm ve fonksiyonlara yayılımı ・Kaizenlerle kalite ve üretkenliği arttırma ・Otonom araştırma toplantısı・ çalışma alanının dinamikleştirilmesi 1980th Erken dönem TPS 1950th ・Çalışma kaizeni・Lojistik kaizeni （İş gücü azaltıma yönelik kaizen) ・Top-Down üretim sistemi　 Earlier Phase of TPS

8 ・ＴＯＴＡＬ-ＴＰＳ’e doğru gelişim
･Tüm bölümler tasarım aşamasına dahil olarak yeni ürün tamamlanma seviyesini yükseltir　 Kalite güvence İşi hızlandırma Erken ürün kaizeni Maliyet azaltımı ＳＥ aktivitesi ： tasarım （ＰＰＣ、ＤＲ） Üretim bölümü ＋ Tüm bölümlere görevi yayma ・Simultaneous Engineering ・Pre-production Check ・Design Review Üretim hazırlıkları aktivitesi ・Proses planlama ・Ekipman dizaynı ・Kalite güvence planlaması İmalat hazırlıkları aktivitesi ・Seri üretim denemeleri・İş yapabilirlik、 kalitenin sağlanması・Standart işlem formu Çalışma alanı dinamikleştirme aktivitesi ・５Ｓ＋ＱＣ＋Yaratıcı düşünce＋ Beceri sertifikalandırma＋Görselleştirme Otonom araştırma toplantısı、 Üretim bölümü toplantısı Üretim kaizeni aktivitesi ・Proses kaizeni ・Lojistik kaizeni Önceki ＴＰＳ Üretim aktivitesi Görev alanının genişlemesi ・Kalite güvence ・Yönetici, süpervisor, mühendis, işçi, işçi, işçi, işçi ８

9 Önceki TPS ile Ｔ・ＴＰＳ’in karşılaştırması
Konu 　　Önceki TPS Total・TPS　 １：Kaizen aktivitesi Kısmı çalışma alanı, model proses Tüm bölümlerde uygulama ２：Kaizenin sonucu Personel ve stok azalımı ＋İş yeri dinamikleşmesinde artış ３：Kaizen takımı TPSsorumlusu＋ sadece üretim bölümü İlgili tüm birimler planlamada yer alır ４：Yönetim tarzı ＴＯＰ ＤＯＷＮ Otonom araştırma yöntemi、 herkes planlamada yer alır ５：Yürütme şekli Kızma ve cezalandırma prensibiyle yönetim ve çalışanın karşılıklı şüpheci yaklaşımına dayalıdır. Genel prensip üst yönetimin kazanımları değerlendirip takdir tanımada bulunmasıdır. ６：Eğitim Eleman eğitimi yetersiz Beceri sertifikalandırma yöntemini uygulama ７：Çalışanların karşılık (harekete geçme) etkinliği İş birliği yok （Kaizen aktivitesi＝işi geliştirme） Kaizenlerle çalışma isteğini arttırma ８：Aktivitenin yayılması　 Sadece üretimle ilişkili aktiviteler Üretim hazırlıklarından tasarıma kadar

10 ・３：TOTAL TPS’İN YAYILIMI
〔１〕：Çalışma alanı dinamikleştirmesi ・Günlük kaizen aktivitesi ･Çalışma isteği oluşturan işyeri oluşturma ・Önceki prosesin işini rahatlatma 〔２〕：Çalışma alanı korunması 〔３〕：Üretim kaizeni 〔４〕：Kalite kaizeni 〔５〕：Bakım kaizeni 〔５〕：Bakım kaizeni 〔５〕：Bakım kaizeni ・İş yeri yönetimi ・Maliyet azaltımı ・Kalite güvence 〔６〕：Kalite kaizeni 〔７〕：Erken ürün kaizeni （Yeni ürün devreye alma işi）

11 〔１〕：İş yeri dinamikleştirme
　・Tüm çalışanların beceri ve isteğini içine çeken kaizen aktivitesini sürekli kılmak için iş yerinde dinamizm gerekir. （１）：ＱＣ aktivitesi （２）：Multi skill （İş rotasyonu） （３）：Yaratıcı düşünce öneri sistemi （６）：Üretim bölümü toplantısı （４）：Güvenlik ve hijyen （７）：Eleman yetiştirme（Eğitim） （５）：Ekipman bakım （８）：Yönetici ve supervisor görevi ・İş yeri kuralları （９）：Sosyal tesislerin idealleştirilmesi ・Çalışma isteği oluşturma ・Herkesin becerisini geliştirme

12 ・Çalışma alanında dinamikleşme ve politikalar
İlan、bilgilendirme （１）：QC aktivitesi ・Konu seçimi：Tüm Çalışma alanı problemleri ・２Ｈ/ay fazla mesai ödeme ・ Sunuş yarışmaları (altın,gümüş bronz madalya) （２）： Multi skill （İş rotasyonu） ・İş rotasyonu ・Teknik beceri seviyesini geliştirme ・Çalışan odasıyla ortak çalışma （３）： Yaratıcı düşünce öneri sistemi ・Fikir sunma→Uygulama başlıklarını sunma ・Ödül：５００～２００,０００Yen （４）：Güvenlik hijyen ・Son derece güvenli iş yeri olarak sertifilandırılması ・Near miss aktivitesi ・near miss öncelik önerisinin bilgilendirilmesi (her ay) （５）：Ekipman bakım ・Otonom bakımın sürdürülmesi ・Bakım aylık yayınında her türlü bilgilendirme （６）：Kalite ilişkisi ・Kalite hatalarının geçişini engeleme ・Önemli kalite problemlerini erken tespit edip yayınlama Önemli hatalarda：０ hata durumunu iş yerinde yayınlama （７）：Üretim bölümü toplantısı ・Tüm departmanlarda üretim verimliliğini değerlendirme ・Üretim performansı değerlen- dirmesine göre bonus dağıtma （８）：Eleman gelişimi (eğitim) ・Çeşitli iş kademelerinde ayrı eğitim ・Uzmanlık becerisi kazandırma sistemi ・Beceri sertifika seviyesi： Ｃ・Ｂ・Ａ・Ｓ derecesi （９）：Yönetici ve supervisor görevi ・Altındaki elemanı yetiştirme ・İş kurallarını ideal seviyeye getirme ・İnteraktif toplantılar ・İş yeri dinamikleştirilmesi için ödenek：1400yen/yıl （１０）： Sosyal tesislerin idealleştirilmesi ・Çalışanların sosyal refahı ・Çalışanlar kulübü ・Spor tesisleri ・Toyota memorial hospital ・rehabilitasyon merkezi ・Bireysel gelişim yardım parası Vb ・Herkesin Becerisini geliştirme ・Çalışma hevesi oluşturma ・İş yeri kuralları

13 ・Çoklu yetenek kazandırma ：İş rotasyonu
Örnek ・Çoklu yetenek kazandırma　：İş rotasyonu ・İşçinin becerisini geliştirme、hevesini arttırma ・Karşılıklı yapılan işin içeriğini anlayıp, yardımlaşma ・İş rotasyonu uygulama：Her gün Hedef： ３Proses　/　üzeri ・Kaizenlerin devamlılığı Çoklu beceri İş rotasyonu （zor yapılan işler、 kalite arttırma） Amaç:kişi başı 3 proses üzeri ・Planlı eğitimlerin yürütülmesi

14 ･Eleman yetiştirme・ Örnek ①・Eğitim sistemi ・Her iş kademesine
Lisans Derece Teknik eğitim Teorik eğitim Uzmanlık becerisi 　Supervisor eğitimi Yönetici eğitimi ①・Eğitim sistemi şef lider Yeni fabrika müdürü eğitimi ３０ １ Lider Teknik bölüm yurt dışı eğitimi Grup lider ５０Özel eğitim ・Her iş kademesine yönelik eğitim ５０ ２ Uzmanlık eğitimiＡ Takım lideri ３ Teknik uzmanlık eğitimi ６０ Özel eğitim ６０ ・Teknik uzmanlık eğitimi (seçmeli） ４ TPS orta seviye eğitimi Çekirdek kadro ５ ７０Özel eğitim ７０ Uzmanlık eğitimiＢ Eğitim ６ TPS başlangıç eğitimi ・TPS eğitimi Başlangıç seviyesi ７ ９０ staj Bireysel gelişim：Destek ９０ ８ Uzmanlık eğitimiＣ Temel eğitim （Dil） Temel işbaşı TPS temel konsept ②・Teknik uzmanlık edinme sistemi ９ Yeni eleman eğitimi Yıllar １ ５ １０ １５ ２０ ２５ Yaş １８ Yaş ２３Yaş ２８Yaş ３３yaş ８８Yaş ４３Yaş Beceri seviyesi Edinecek kişiler ・İş yerinde güvenlik ve hijyen ・Toplam eğitim（１Ｗ） ・Sertifka sınavı 　　C　Seviye ・Genel işçi（3yıldan fazla çalışan） ・Her işte teknik beceriyi yükseltme 　　B　Seviye ・Takım lideri ・Kalitenin korunması 　　A　Seviye ・Grup lider ・Ekipman bakımı 　　S　Seviye ・şef lider ・Otomotiv mühendisliği (genel bilgi)

15 Uzmanlık eğitimi gösterge panosu
Örnek Uzmanlık eğitimi gösterge panosu

16 ・Saha yönetimi、 supervisorların önemli görevleri
Örnek ・ ・Her kademedeki çalışanın görev dağılımını netleştirme （・İnsan kaynakları,üretim, güvenlik,kalite vd.) ・Altındaki elemanın eğitimi ・Saha kaizenini yürütme ・Performans değerlendirme、beceri sertifikası 　・Özel teknik ve becerinin aktarılabilirliği 　・İş kurallarına uyum ve bütünlük ・Çalışma güvenlik ve hijyen normlarına uyum 　・Tehlikeyi önleme、sağlık kontrolü 　・yaşı fazla olan çalışanlara yönelik uygulamalar ①H&R ③Güvenlik şef lider ④Diğerleri ②Maliyet ・Maliyet azaltımı hedefini başarmaya yönelik yürütme 　・Maliyet bilincini yaygınlaştırma aktivitesi ・problem proseslerde önemli kaizenler 　・Ofis ve ilgili departmanlar arasında işbirliği 組 長 　・Altındaki elemanın kalbini kazanma 　・Günlük işlerin tamamı 　・ kaizenler uygulama ①Üretim ・Üretim hedefini başarma 　・Standart belgeler oluşturup revize etme ③H&R ・Altındaki elemanın kalbini kazanma（Özenle ve sebat ederek çalışmasını yönlendirme）　 　・İş düzenlemeleri ve dinamikleştirme 　 Grup lider ・Grubun bütçe yönetimi 　・Malzeme ve ek masraflar yönetimi ve azaltma ・Günlük kaizenler uygulama ②Maliyet ④Diğerleri ・Çoklu beceri kazandırma çalışmaları 　・Yaratıcı düşünce öneri sistemi çalışmaları 　・Kaliteyi koruma 　・Üretimin devam- lılığını sağlama 　・liderlik etme 　・ ①Kalite 　・Kalite kontrol　 　・Standart işe uyumun kontrolü 　・Kalite kusurlarının tekrarlanmasını önleme ③Maliyet ・Küçük kaizenler gerçekleştirmek 　・Ek masrafları azaltma Takım lider ②Üretim ・Hat duruşlarını azaltma aktivitesi、 　・Sorumluluk alanlarında uzmanlıklarıyla ilgili destek verme ④Diğerleri ・ＱＣ aktivitesi 　・İşe yeni girenlerin eğitimi

17 〔２〕：İş yerinin korunması
（１）・İş yerinde 5S’igeliştirme İş yeri kuralları oluşturma （２）・Üretim proseslerinin görselliği （３）・Standart işe uyma Hatta düzen, tertip Andon

18 ・İş yeri yönetiminin temeli
（１）：İş yerinde ５Ｓ Kaizeni ・İş yerinde ５Ｓ ＝４Ｓ＋１Ｓ　　 SEITON SEIRI 整理 整頓 Sadece gereken malzemeyi tutup gerekmeyeni kaldırmak Gereken nesneyi hemen alabilicek şekilde koyma yerini belirleme SHITSUKE 躾 Alınan kararlara sadık kalarak uygulanmasını alışkanlık haline getirme 清潔 清掃 Kirli olmayan durumu devam ettirme Detaylı kontrol yapıp kirlilik olmayacak şekilde temizleme SEIKETSU SEISOU

19 İş yerinde 5S 5S’in getirisi ・ ・Maliyet azaltımı, üretkenliği arttırma
１） İşteki israfları azaltma ２） İş yeri güvenliğinin sağlanması ・Güvenliği arttırma （Bölmelere ayırma, görseller） ３） Stok azaltımı ・Boşluğu koruma, kalite (hatalı ürünü önleme) ４） Ekipman işletim oranın yükseltme ・Ekipman duruşu ve arızaları azaltma ６） Çalışma kanunları ・Çalışma alanında morali yükseltme ７） Yönetsel kazanç ・Fabrikanın reklamı (PR) 5S: Kontrol formu oluşturup her ay gözden geçirerek değerlendirme yapma

20 Araba fabrikası örneği
Örnek 　5S Durumunu kontrol edelim ・ 　Araba fabrikası örneği ・Parça yeri

21 （Parça koyma alanı）Sabit alan belirleme
１－Özel arabalar ２－Zeminde gösterme Tertip, Düzen ４

22 Alet koyma yerini belirleme
Koyulacak yerin belirlenmesi (özel gereçler)

23 Parça giriş

24 Fabrikanın görselliği
Güzel görünüm Fabrikanın majör alanında Bilgilendirme köşesi Fabrikanın görselliği

25 ２) Üretim proseslerinde görsellik
・ Üretim adeti Gecikme, İlerleme durumu Standart İşe uyum İş pratiği Stok yönetimi Kalite güvence Görselliğin araçları 1) Üretim Kontrol panosu 2) Pacemaker 3) Proses Andonu 4) Kalite kontrol panosu (Kalite köşesi) 5) Home position’da duran hat ・Üretim proseslerinde üretim koşullarını（Üretimde gecikme, ilerleme,anormal koşul oluşan proses vb.）herhangi biri tarafından bile, kolaylıkla anlaşılabilir hale getirip, probleme hızlı çözüm üretilir. ・Ofislerin “Obeya”ya dönüşümünün uygulanması

26 ・Üretim kontrol panosu
・Üretim proseslerindeki üretim durumunu gösterir ・Üretim sonuçları,anormal durumlar girilir.（Saatlik girilir） Üretim kontrol panosu Zaman Üretim planı Gerçekleşen Sapma± ０８：１０ ０９：００ １０：００ １１：００ １２：００ １４：００ 60, 50, 60, 60, 60, 60, 50, 55, 62, 61, -5, 0, 0, -5, +2, +1, Not ・Ekipman arızası İç çapı hatalı ürün oluştu Dolduran： １６：００ 50, Takt time：１・００dak. Kümülatif 50, 50 45, 　　－ 60, 0, 19 Ocak 　　ー １５：００ Örnek

27 　Üretim kontrol panosu

28 Pacemaker（Takt Time gösterge panosu）
　 Dijital gösterge Lamba gösterge １ ２ ０ １ ２ ３ ４ ５ Sarı Kırmızı １ ０ ２ Takt time Mavi Sarı Kırmızı Üretimde gecikme lambası Takt time Üretimde gecikme lambası ６

29 ・Proses andonu Andon Planlı duruş Proses adı： （Hat çalışma durumu）
Arıza Çalışır Stop Planlanan üretim , adedi Proses Ｎｏ １ ２ ３ ４ ５ ６ Set up 100 Gerçekleşen Üretim Adedi Call Kontrol 90 Stop Temizlik 90% Etkinlik Kalite kontrol ：Mavi lamba　・・Proses normal ：Kırmızı lamba　・・Proses duruyor ：Sarı lamba　・・Supervisorı çağrıyor Mekanik işlem hattı Montaj hattı

30 İşleme prosesinde kalite kontrol sehpası
Kalite köşesi Kalite kontrol panosu Kalite kontrol panosu（Proses adı：　　） Hatalı ürün oluşum noktası çizelgesi （Proses içi） Hatalı ürün oluşum noktası çizelges （sonraki proses） Kalite kontrol （kontrol çizimi） Önlem Tekrarlanması önleme Hatalı ürün kayıt sacı Hatalı ürün örneği İşleme prosesinde kalite kontrol sehpası Montaj hattı

31 Sabit pozisyonda duruş hattı
・İş, sabit pozisyonda duruş çizgisinden başlayıp bir sonraki sabit pozisyonda duruş çizgisinde son bulur. ・İş tamamlanmadığında sabit pozisyonda sabit çizgide hat durur. 　Standart işin korunması Proses Ｎｏ：２ Ｎｏ：３ Ｎｏ：４ Ｎｏ：５ Proses takip panosu：Andon Stop Proses No １ ２ ３ ４ ５ Sabit pozisyonda duruş çizgisi Çağırma çizgisi Takt time zaman aralığı Çağırmak için kullanılan ipli tetikleyici operate Çağırma 黄 Durdurma 「Kırmızı」 「Sarı」 「Beyaz」 Çalışırken sorun oluştuğunda çağırma tetikleyicisi ile 　süpervisor çağırılır.（Andon aracılık eder）

32 ３) Standart işe uyum İdareci,supervisor İşçi ・Uyulabilen standartlar
koyma ・Belirlenen işe mutlaka uyma ・ Doğru öğretme ・İşlem sırası formu ・ İşe doğru bakma ・İşlem bilgi formu Kendi işini iyileştirme duyarlılığı Standart formun iyileştirilmesi Standarttan sapmaları tespit edecek ve düzeltebilecek beceri gerekiyor ・Uyulması zor standartları revize etme ・Uyması zor ・İşçiden gelen önerileri incelme ・Fabrika gözlemlerinden çıkan kaizenler ・Uygulaması zor、 İş önerisi ・ Pozitif öneri

33 ・Standart işin 3 faktörü
　1) Takt time 　Uygulanan takt time = 　2) İşlem sırası - 　　　・Operatör ürün üretirken, parçanın taşınması, makinadan çıkartılması, kalite kontrolü vb. işlem sırasını belirleme　 　3) Bulundurulması gereken parça 　İşlem prosedürünün tekrarlanabilmesi için proses içinde bulunması gereken minimum parça (ekipmana takılanlar da dahil） 　İşletim süresi（H/gün） １gün için gereken miktar ×Operasyon Oranı İşlem sırası formunun korunması ５

34 ・Standart işlem sırası formu （Montaj prosesi）
〔Örnek〕 ・Standart işlem sırası formu （Montaj prosesi） Model Proses no Proses adı İşlem adımı Transfer Süre

35 ・Standart iş formu（Genel kullanım amaçlı）
Örnek ・Standart iş formu（Genel kullanım amaçlı） İşlenmemiş parça Bitmiş ürün

36 [3] İş Kaizeni ・ １) Gereksiz işlerden kurtulma 　　[Kaizen araçları] ・Standart iş çizelgesi ・Standart iş ortak tablosu ・İş miktarı tablosunun 　　　kullanımı ２) Heijunka üretim ３) İşin tekrar dağıtımı Standart işin 3 faktörü ・Üretim hattına yönelik 5 büyük görev 1) Eleman yetiştirme 1) Takt time 2) Kalitenin korunması ve geliştirilmesi 2) İş sıralaması 3) Üretim miktarı ve teslimat süresine uyum 3) Standart olarak elinin altında bulunması gereken malzeme miktarı 4) Maliyet azaltımı （Üretim geliştirme） 5) Kazasız fabrika

37 İş içeriğinin gerçek durumu
・ 1) Gereksiz işlerden kurtulma ・İş kaizeni İş içeriğinin gerçek durumu ・Lojistik kaizeni Net iş İsraf ムダ ・Kalite kaizeni ・Parça takma ・Boyama ・Traşlama ・Presleme ・Kaynatma ・手待ち ・１時置き ・作りだめ ・部品の積み重ね ・不良品の手直し ・ *Elde tutma *Geçici koyma *Kötü üretim *Parça istifi *Hatalı parçaların tamiri ・Ekipman kaizeni Katma değeri olmayan işler İş analizi İş ・Parça, alet almaya gitme ・Parça açma ・Parça aktarma ・Basma düğmesiyle işlem ・Taşıma işi ①・Standart iş birleştirme tablosu ②・Yamazumi ③・Standart iş tablosu ・İş gücü azaltımı　：Kaizenlerle net iş oranını arttırma

38 ・ Gereksiz işlerden kurtulma
　7 israfın oluşumu　 İsraf ＝Hareketーçalışma Durgunluk 1) Fazla üretim　・・・Önceden üretim、çok fazla ekipman、lot üretim 5) Stok　・・・Boşluk、taşıma araçlarında artış、yaşlanmaya bağlı değişim（Kalitede düşüş） İş 2) Bekleme　 ・・・İş emri bekleme、malzeme ve parça bekleme（Parça kalmaması） 6) İş　　　 ・・・Katma değeri olmayan hareket（ikincil iş) Taşıma 3) Taşıma　・・・Tekrar ve endirek taşıma、istifleme değişikliği、geçici koyma İşleme 4) Reel işleme　・・・Hassasiyet vb ’den ödün vermeden işleme Kalite 7) Hatalı ürün, tamir　・・・Hammadde, işgücü, enerji kaybı

39 İsrafı tespitte bakış açısı
・ ・Tüm israflar elde tutma israfı olarak özetlenebilir ・Malzeme ve parçanın elde bulundurulan miktarını (stok) minimum seviyelerde tutma 1) Standart işe uyum / Bunun dışında bir şey yaptırmama 2) Sabit pozisyonda duruş işini tamamlama/Çalışma alanını netleştirme Konveyör hattı 3) Standart elde bulundurmayı netleştirme 4) iş alanında 4S 　・İsrafın tespiti iş kaizeni için ilk adımdır.

40 2) Heijunka üretim Farklı tipleri olan ürünlerde
（Örnek）：Montaj prosesi Farklı tipleri olan ürünlerde ・１Hatta 4 tip ürün üretiliyor Tip Aylık üretim Günlük üretim Üretim oranı Takt time 1) Günlük üretim miktarını sabitleme A ４５６０ 228 50 % ４dak/pcs B 1820 91 20 〃 １０　〃 2) Ürün tiplerin ve miktarının ortalaması alarak üretim yapma C 1820 91 20 〃 １０　〃 D 920 46 10 〃 ２０　〃 Toplam 9120 456 100 % ２dak/pcs ・Lot üretim ２０日 １ ５ １０ １５ ・Aylık periyot A B C D １ ２ ３ ４ ５　日 ・Haftalık periyot A B C D １.vardiya (gündüz) ２. vardiya (gece) ・Günlük periyot A B C A B C D Heijunka üretim １Cycle ・Birebir üretim A B A C A D A B A C A B A C A D A B A C A B A C A D A B A C A B A C D A B ・5li üretim A A A A A B B B B B A A A A A C C C C C A A A A A D D D D D A A A A A B B B B B A A A A A

41 3) Tekrar iş dağılımı ・Her bir prosesin iş miktarı karşılaştırılır. İşte birikme olduğunda tekrar iş dağıtımı yapılır・・Proses azaltımı uygulanır Yamazumi １．１ ０．８ ０．８ ０．８ ０．７ Mevcut durum ０．６ ０．６ ０．５ Takt Time İş süresi Proses azaltma Tekrar dağıtım ０．６ Çalışma süresi Takt Time Proses Ｎｏ １ ２ ３ ４ ５ ６ ７ Operatör Ａ Ｂ Ｃ Ｄ Ｅ Ｆ Ｇ

42 [4] Lojistik Kaizeni 1) Kanban yöntemi 2) Parça giriş yöntemi
・ 1) Kanban yöntemi 2) Parça giriş yöntemi 3) Fabrika içi lojistik Sipariş parçalar için sipariş kanbanı

43 （１）・（KANBAN）yöntemi ・Sadece sonraki prosesin talebi kadar üretmek
・Üretim, taşıma göstergesi ・ Ön proses Sonraki proses 〔Sipariş〕 ・Gereken ürünü 〔Çekme〕 ・Gerektiği zaman ・Sadece sonraki prosesin talebi kadar üretmek　　　　　　　　　　　　　 　　 ・Sadece gerektiği kadar 　Sipariş edip çekmek ‘Kanban’, üretim ve taşıma göstergesi olup stok yönetiminin aracıdır ・Kanban akışı Montaj hattı Çekme Sonraki proses Önceki proses Kullanımı İşleme prosesi （Makina fabrikası） Sipariş Çekme kanbanı Üretim 　Yarı mamül kanbanı 　（Üretim bilgisi） 　（Sipariş, taşıma göstergesi）

44 ・Lot üretim için kullanılır
　Kanban tipleri ・ Adres（Koyma yeri） Önceki proses adı （１）：Çekme kanbanı・・（Sipariş, taşıma sinyali） Ürün no（sırt no） Ürün adı Sonraki proses adı Tipi ①Prosesler arası çekme kanbanı Adet Kutu Kanban sayısı Supplier kodﾞ Adres Getirilen bölüm Fabrika adı ②Sipariş parçaları çekme kanbanı Barkod okuma no Supplier adı Ürün nosu、adı Lot Alınan yer Kanban no Alım çevrimi Bölüm no （２）：Üretim kanbanı・・（Üretim emri） Adres（Koyma yeri） Proses adı Ürün no（sırt no） Ürün adı ③・Proses içi kanban Tip İşlem sayısı İşlem yapılan yer adı ④・İşaret kanbanı Lot sayısı Ürün no, ad Standart sayı Koyma yeri Kutu sayısı ・Lot üretim için kullanılır （Üçgen kanban） Proses adı

45 （２）：Parça alım（sipariş yeri→ alım ）
Supplier Fabrika （２）：Parça alım（sipariş yeri→ alım ） 　　　　　 　　　　 Stok azaltımı İş gücü azaltımı Kalite arttırımı Güvenlik hijyen Çalışma ortamı （１）：Alım yöntemi ① Çok sayıda tedarik Tedarik sayısını arttırmak ● ● ② Karışık yüklemeli sevkiyat １sefer（１araç）＝１şirket　　çok sayıda şirket ● ● ③ Sırayla çekme Üretim sırasına uyarlayarak çekme ● ● ● ● ④ Üretim yapısını göre çekme Body ya da boya üretim sıralamasını en iyi şekilde uygulama ● ● ● （２）：İdeal parça tedarik ve yükleme standartlaştırma、yükleme kaizeni ● ● ● ●

46 ①：Çok sayıda tedarik・・ Tedarik sayısını arttırmak
〔Örnek〕 ・Parça alış yöntemi ①：Çok sayıda tedarik・・ Tedarik sayısını arttırmak 　　　・ Tedarik sayısını arttırarak önce ve sonra proseslerin stoklarını azaltma　 ②：Karışık nakliyat ・１sefer ・１araçla çok tipte parçayı taşıma ・２sefer ・Çok sayıda dış sipariş noktasından ortak nakliye ・３sefer ・Ortak nokta yöntemi ・４sefer ９

47 ・ ・Parça alış yeri 〔Örnek〕

48 ：Sırayla çekme ・Farklı tipleri olan malzemeyi (büyük parça)
〔Örnek〕 ：Sırayla çekme ・ ・Farklı tipleri olan malzemeyi (büyük parça) montaj hattı üretim sırasıyla çekme Üretim bilgisi Montaj hattı Montaj hattı ・Montaj hattının başında üretim sıralama bilgisinin dağılması Parça rafı Sheet Motor hazırlık hattı Motor ・Üretim sırasıyla teslimat Yakın mesafedeki tedarikçi (1 saat altı) Supplier Supplier （・Montaj hattının yarısından sonra monte edilecek parçalar） ・Bağlantı yöntemiyle atama ・Tekerlek,sac, motor, döşeme,yakıt tankı vb.

49 （３）：Fabrika içi lojistik
　　　　　 　　　　 （３）：Fabrika içi lojistik Stok azaltımı İş gücü azaltımı Kalite arttırımı Güvenlik hijyen Çalışma ortamı （１）・Parça taşıma yöntemi〔Giriş→çeşitli üretim proseslerine） ① Sırayla getirme（juntate） ・Montaj sırası bilgisine göre getirme ● ● ● ● ● ② Toplu halde besleme ・Proses ya da hat bazında derleyerek halde getirme ● ● ● ● ③ Çağırma andonu yöntemi ・Minimum stokla istendiğinde getirme ● ● ● ④ Toplu halde koyma ・Küçük hacimli parçaları tek noktaya koyma ● ● ⑤ Tek parça akışı ・Parçaları çıplak halde taşıma ● ● １３

50 ・Toparlayıp besleme yöntemi
〔Örnek〕 ・Toparlayıp besleme yöntemi ・Üretim sırası bilgisi temelinde 　1 araçlık parçaları derleyip besleme yöntemi　 Parça hazırlık yeri ・ Montaj hattı ＡＧＶ Parça taşıma（ＡＧＶ） ＡＧＶ：Automated Guided Vehicles

51 〔５〕：Ekipman kaizeni (１)・Ekipmanda 4S (2)Ekipman bakım （otonom bakım）
・Ekipman arızasını azaltma ・Ani kazaları önleme ・Kaliteyi koruma ・İşletim oranını arttırma (2)Ekipman bakım （otonom bakım） (３)・Kalıp değişim süresini azaltma ・Düşük lotta üretim ・Lead time azaltma ・Stok azaltma ・Çok tip üretimleri karşılama

52 （１）：Ekipmanda 4S Düzen, tertip, temizlik, sıralama
・ ・Ekipman bakımın temeli：Ekipmanı temiz tutma ①・Ekipman ve jigleri kontrol ve temizliği 　・Kontrol formu oluşturarak kontrol etme ve temizleme 　・Ekipmanın fonksiyonunu ve yapısını çalışma ②・Görsel olarak kontrol edebilir hale getirme 　　・Göstergeyi netleştirme (etiket, renk) 　　・Vananın açma kapama yönü, sıvı akışı, yağlama yağı tipi, miktarı 　　・Hassasiyet norm değeri、markalama,kontrol sırası etiketi vb.

53 ・Kullanıcı ve bakımcının iş bölümü
（２）：Ekipman bakım ・ ・Kullanıcı ve bakımcının iş bölümü　 Bakım bölümü Üretim bölümü 〔Görüş alışverişi 〕 （Kullanıcı kısım） ・Günlük kontrol ・Tamir ・Küçük tamir ・Yağlama ・Koruyucu bakım ・Değiştirme ・Temizlik ・Kaizen ・Küçük iyileştirme ・Sıkma ・Bakım önleme ・Düzeltme faaliyeti Uzman bakım Otonom bakım

54 （３）・Set up süresini azaltma ：Düşük lot üretim
・Heijunka için set up süresi azaltılarak düşük lot üretim uygulanır ・Set up süresi ＝ İç set up＋ayar işi ＝ Ekipman duruş süresi ・Ekipmanı durdurmadan yapılan iş 　　( Kalıp、kesici、jig、hazırlıkları sonraki derlemeler vb) ①・Dış set up ②・İç set up ・Ekipman yada hattı durmadan yapılamayan işler 　　（ Kalıp、kesici、jig vb. değişim işi ）　 ・Hassasiyetini kontrol、yardımcı ekipmanların ayarı、Problem giderme vb.ekipmanı durdurarak yapılan işler ③・Ayarlama ・Dış set up süresi arttıralım、・Süre azaltım kaizeni

55 ・Set up tanımları・ ①Single set up
　　　　　・Set up süresinin 10 dakikanın altında olması 　　②Tek dokunuşla set up　　　 　　　　 　・Set up süresinin 1 dakikanın altında olması 　　③Boşta çalıştırırken set up　　 　　　 　・Çok prosesli ekipmanlarda：　１～２dakika boşta（Ürün olmadan）çalıştırıp, hattı durdurmadan sırasıyla set up uygulama １３

56 〔６〕：Kalite kaizeni （１）・Kalite proseste üretilir
・Sonraki proses müşteri、 ・Sonraki prosese hatalı ürün göndermeme ・FPY’ı geliştirme （２）・ＱＡ net work oluşturma （３）・Sipariş ürünlerin kalite güvencesi（kontrolsüz kabul） Pokayoke

57 （１）・Kaliteyi proseste üretme
・Proses başına kaliteyi kontrol etme、・・Sonraki prosese hatalı ürün geçmemesi Amaç Yöntem Araç ve metod ・不良品は 　 後工程に 　 流さない ve sesle uyarı Anormallik olduğunda lamba ・Otomatik inceleme cihazı ・Hatalı ürünün geçmemesi ・Anormal durumun Farkına varma ・Andon 　・otomatik kontrol cihazıyla değerlendirme ・Proses kapasitesinin sağlanması ・Kalite kontrol prosesinin eklenmesi ・Pokayoke ・Sadece iyi ürün üretme ・Anormal durum oluştuğunda durma 　・Ekipman ve makinayı otomatik durdurma ・Sabit pozisyonda durdurma ・Kalite kontrol standart formu 　・Anormallik halinde çalışanın durması ・Ｑ Ａ Net work ・Proses içi kalite güvence：4 prensip ・İnceleme bölümünün görevi ①・Standart işe uyum ①・Ürün inceleme ②・自己、品質確認の実施 ②・Bireysel kontrollerin gerçekleştirilmesi ②・監査（工程、完成車） ②・Üretim prosesinde inceleme görevi ③・Kalitenin çift taraflı kontrolünün uygulanması ③・Tekrar oluşumunu önleme aktivitesi ④・Yapılması zor işlerde kaizen 〔Proses içerisinde inceleme yapacak kimse yok〕 57 57

58 （２）・ＱＡ Net wokte proses güvenliği
・Oluşumunu engelleme（İş）・Hatanın geçişini engelleme （Kalite kontrol）olarak ayırıp kalite güvence yöntemini netleştirme Oluşumunu önleme ＱA Net work İş yöntemi ＋ Geçişi önleme Kalite kontrol yöntemi 〔Kalite seviyesini yükseltici kaizen önlemi〕 　　・İş yöntemi 　　・Alet ve ekipman 　　・Proses akışı 　　・Kalite kontrol yöntemi 　　・İnceleme aleti 　 　・Kontrol yöntemi　　　　　　　　 Oluşumu önleme Başarı derecesi Güvenlik seviyesini arttırma Hatalı ürün akışını engelleme　 Güvence seviyesi →　

59 （３）・Sipariş parçaların kalite güvencesi
①:Tedarikçileri yönlendirme + Kalite incelemesi（Proses inceleme） 　　　　 ・Kalite proseste üretilir 　　　 ・Giriş kontrolde%100 iyi ürün garanti edilmez ②:Kontrolsüz giriş yöntemi oluşturma ・Kalitesi iyi tedarikçilerden inceleme gerekmeden kabul 　　 ・İnceleme olmadan tedarik edilebilen şirketlere öncelik verme ・Hatalı ürün oranı＜ １０ＰＰＭ　（Hedef）

60 （６）：Ürün öncesi kaizen(Yeni ürün devreye alma işi)
・ ①・ＳＥ çalışması（Dizaynla ilişkili） ・Tüm şirketin ortak aktivitesi ②・Kalite güvence aktivitesi ③・Üretim hazırlıkları ④・İmalat hazırlıkları

61 ①：ＳＥ Aktivitesi（Tasarım aşamasına destek）
・ Yeni ürün devreye alma takvimi Üretim hattında gerçekleştirme -18 -12 -6 Çizimi oluşturma Deneme çizimi Sipariş çizimi Formal çizim Devreye alma takvimi Ön deneme Deneme arabası＋test、değerlendirme １.Seri üretim testi 2.Seri üretim testi Kalite kontrol Seri üretim Üretime başlama Seri üretime geçiş Üretim aksiyonu Üretim siparişi Seri üretim testine geçiş denetleme Sevkiyat kalitesi Üretim departmanı ＰＰＣ aktivitesi Deneme arabası inceleme Seri üretim：Problem noktalarını elimine etme, önlem ・Kolay üretilebilirliğin araştırılması ・İşleme、monte edilebilirlik Mühendislik bölümü ・Seri üretim mamülünün problem noktalarında İyileştirme içeriği önerme ・Tip azaltma ・Kalite olumsuzlukları Kalite kontrol bölümü ・İhtiyacın üzerinde kalite olup Olmadığının gözden geçirilmesi ＤＲ aktivitesi Üretim kontrol bölümü ・Rakip arabalarla karşılaştırma （kalite kontrol） ・SE ： Simultaneous Engineering ・PPC： Pre-Production Check ＶＡ・ＶＥ Aktivitesi Satın alma departmanı ・DR　： Design　Review ・Maliyet azaltımı önerisi ・VE ：Value Engineering （alınacak parçalar） ・Tedarikçiden gelen geri bildirim （satın alma） Satış departmanı ・VA ：Value Analysis ・ＳＥ　： Ｓｉｍｕｌｔａｎｅｏｕｓ　Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ

62 （２）：Kalite güvence aktivitesi
・Tüm ilgili bölümlerle işbirliği（bilgilendirme, toplantı) gerçekleştirerek ilerleme ・ -18 -12 -6 図面発行 Çizimi oluşturma Taslak çizim 試作図 Sipariş çizimi 手配図 Formal çizim 正式図 Devreye alma takvimi 立上り日程 先行試作 Ön deneme Deneme arabası＋test、değerlendirme 試作車＋試験、評価 １.Seri üretim testi １次号試 2.Seri üretim testi ２次号試 品確 Kalite kontrol Seri üretim 号口 Üretime başlama Seri üretime geçiş 号口移行 Üretim aksiyonu 生産移行 生産着手 Üretim siparişi 生産手配 Seri üretim testine geçiş 号試移行 監査 denetleme 出荷品質 Sevkiyat kalitesi ①Araç inceleme yöntemi Draft oluşturma Draft oluşturma （Formal basım） ②Kalite kontrol standartı Draft oluşturma 原案作成 İnceleme toplantısı İnceleme standartı Kalite Güvence bölümü ③Sipariş parça inceleme yöntemi Üretim talebi （Onay） （Onay için inceleme） İnceleme toplantısı ④ＱＡ Net work Draft oluşturma 原案作成 検討会 ①İlk ürün ölçüm, değerlendirme Plan formu oluşturma Uygulama、olumsuzluklara önlem ②Tedarikçi proses incelemesi Proses inceleme gerçekleştirme ③Yeni kurulan prosesin incelemesi 実施 İnceleme yapma Kalite kontrol ④devreye alma özel incelemesi Plan formu Uygulama（3 ay） ⑤İlk pazar incelemesi Plan formu 計画書 Uygulama ⑥Proses, ürün incelemesi Plan formu 計画書 実施 Uygulama

63 （３）：Üretim hazırlık aktivitesi
･Üretim bölümü ile bir araya gelip mutlaka inceleme toplantısı gerçekleştirilmeli ・ -18 -12 -6 Çizimi oluşturma 図面発行 Taslak çizim 試作図 手配図 Sipariş çizimi Formal çizim 正式図 Devreye alma takvimi 立上り日程 Ön deneme 先行試作 Deneme arabası＋test、değerlendirme 試作車＋試験、評価 １.Seri üretim testi １次号試 2.Seri üretim testi ２次号試 Kalite kontrol 品確 Seri üretim 号口 Üretime başlama Seri üretime geçiş 号口移行 Üretim aksiyonu 生産移行 生産着手 Üretim siparişi 生産手配 Seri üretim testine geçiş 号試移行 denetleme 監査 Sevkiyat kalitesi 出荷品質 Çizim Draft oluşturma İnceleme toplantısı (Formal basım) Üretim mühendislik bölümü Ekipman Proses ekipmanları Lay out planı İnceleme toplantısı 検討会 Ekipman kurulum Deneme、olumsuzluklara önlem （Tamamlama） Ekipman siparişi Plan Sipariş Devreye alma Ekipman Deneme、olumsuzluklara önlem Lojistik yöntemi Taşıma planı Deneme、olumsuzluklara önlem Üretim mühendislik bölümü 生産管理 部門 （Fabrika dışı nakliye） Lojistik Parça yükleme şekli İnceleme araştırması （Karar） Kanban Delivery cycle （Sipariş） ･Üretim bölümü ile toplantı ve inceleme mutlaka uygulanmalı

64 ④：İmalat hazırlık aktivitesi
・İlgili Bölümler üretim bölümüne destek verir ・ -18 -12 -6 Çizimi oluşturma 図面発行 Taslak çizim 試作図 Sipariş çizimi 手配図 Formal çizim 正式図 Devreye alma takvimi 立上り日程 Ön deneme 先行試作 Deneme arabası＋test、değerlendirme 試作車＋試験、評価 １.Seri üretim testi １次号試 2.Seri üretim testi ２次号試 Kalite kontrol 品確 Seri üretim 号口 Üretime başlama Seri üretime geçiş 号口移行 Üretim aksiyonu 生産移行 生産着手 Üretim siparişi 生産手配 Seri üretim testine geçiş 号試移行 denetleme 監査 Sevkiyat kalitesi 出荷品質 Üretim hazırlıkları için gerekli personel （Format değişikliği） Proses planı oluşturma İş prosesi Deneme （Karar） Üretim bölümü Standart işlem formu Oluşturma Deneme （Karar） Hazırlık için gerekli personel İş eğitimi Genel personel Parça, alet, jig rafı Yöntem belirleme Sipariş oluşturma Lojistik yöntemi Lay out incelemesi （Karar） （Fabrika içi） Heijunka koşulu Koşul inceleme Kayıt Seri üretim denemesi gerçekleştirme Kontrol başlığı Seri üretim gerçekleştirme, olumsuzluklara karşı önlem

65 ・Kaizen yöntemi・ ・Her zaman sahaya dönük olma ・Sahada ４Ｓ ・Standart iş
５・Daha iyiye götürme １・Prosesin tamamını bilme ・Sahada ４Ｓ ・Standart iş ・Sabit pozisyonda durma işi ・Hat duruş gösterge panosu ・Stok yönetimi （Minimumーmaksimum）　　 ２・Görsel kontrol ４・İsrafı bulup ortadan kaldırma ３・’Tact time’a göre üretim ・Herkesin katılımı ・Sabır ve çaba ・Heijunka üretim ・Gereksiz fazla üretimi engelleme

66 ‘Muda, Muri, Mura’dan kurtulma
・Kaizene bakış ・Hattı durdurmaktan korkmama （１）・Bakış perspektifi ①・Eleman kaizeni ②・Stok azaltma ・Bekleme süresini azaltma ：Tekrar iş dağılımı ・Yürüme mesafesini kısaltma ・Parça taşımayı basitleştirme ・Elle yapılan işlerin süresini kısaltma （Yarı otomatik） ・Ekipman gözetleme işinin kaldırılması ・Stok miktarı yönetimi ・Kötü üretimleri azaltma (standart elde tutma） ・Çok kez ve karışık sevkiyat ・Kanban yöntemini uygulama ・Bir araya getirerek besleme ③・Ekipman kaizeni ④・Kalite arttırma ・Hatanın Tekrar oluşmasını tamamen önleme ・FPY’ı arttırma 　（Hat dışı el tamirini azaltma） ・Proses içerisinde kalitenin sağlanacağı yapı oluşturma ・Gönderme, dönme süresini kısaltma ・Küçük duruşlar (takılma vb.) karşı önlem ・Set up süresini kısaltma ‘Muda, Muri, Mura’dan kurtulma

67 ４：İşletim farkı ・ İş yerindeki problemlerin tespit edip、
　 　eleman gerektiğine karar verme ＊şirketin beşri kazancı （Profit） 　　＝∑（operatör＋idareci）×（Çalışanın kapasitesi)×（Heves、istek） ＊şirketin varlığı　＝şirketi beşri kazancı＋varlığı－ finansal yükümlülükler ・　Kaizen sonsuz ve sınırsızdır. 　 　Sürekli iyileştirmeler bir araya gelerek maliyetlerde iyileşme gerçekleşir, şirket gelişir.

68 ５：Fabrikanın global değerlendirmesi ve teşhis
Ｔｏｔａｌ・ＴＰＳ ＴＰＳ：Toyota Production System ５：Fabrikanın global değerlendirmesi ve teşhis Toyota Engineering

69 （１）：Fabrika değerlendirmenin amacı
・ＴＰＳ：Ｔｏｙｏｔａ　Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ　Ｓｙｓｔｅｍ （１）：Fabrika değerlendirmenin amacı ・şirketinizin üretim proseslerini kontrol ederek; （１）：Total・ＴＰＳ’in temelinden bakarak şirketin görüntüsü (２)：ＴＰＳ’in hedeflediği şirket görüntüsünü netleştirerek kaizen planı sunma. Ｔｏｔａｌ・ＴＰＳ ile mukayese etme ①・şirketinizin global derecesi netleşir ②・şirketiniz güçlü ve zayıf noktaları netleşir ③・şirketinizin iyileştirme noktaları anlayıp、 şirketin iyileştirilmesi kolaylaşır ④・şirketiniz olması gereken görüntüsü、yani gelecekteki hedefini netleştirmek

70 （２）：Değerlendirmenin içeriği
・Toyota üretim sisteminin özünün yaygınlaşma durumunun değerlendirmesi Değerlendirme konuları　 　　　İçerik ・Global fabrika değerlendirme formuna göre　 ①Çalışma alanlarında dinamikleştirme ・5S, görsellik,çalışma hevesi ②Standart form ・Standart iş formu tiplerinin korunması ・Her bir başlıkla ilgili 　5 kademede değerlendirilir ③İnsan ・Birey hareketi, standart işe uyum ④Malzeme dolaşımı ・Koyma yeri, lojistik,stok ⑤Ekipman ・Bakım, set up, heijunka ⑥Kalite ・Kalite oluşturma ・Değerlendirme puanı düşük konularla ilgili plan yapıp kaizenler yürütülmeli

71 （３）：Değerlendirme sonuçları（Ｔｏｔａｌ・ＴＰＳ açısından
baktığımızda şirketin görüntüsü） Total TPS temelli global değerlendirme kontrol tablosu (derleme) （Örnek） 〔Yorum〕 ・Yapılanlar işler, özünü ve amacını bilmeden yapılıyor ・Çalışanın arzusu ve yaratıcılığı hissedilmiyor İş yerinde dinamikleştirme ・Fabrikada görsellik yapılmamış ・şirketin politikası ve yönü açıkça gösterilmiyor Kalite Standart form ・・・・ İnsan Ekipman Lojistik

72 （４）：İyileştirmeyi hedef alan şirketleri görüntüsü（Hedef）
・Global fabrika değerlendirmesi、derecelendirme Fabrika bench mark’ı Derecelendirme Ｄ-２Seviye D-１Seviye Ｂ-２seviye Ｂ-１seviye Ｃ-２seviye C-1seviye A-２seviye Ａ-1seviye Puanlama １．０～２．０ ２．０～３．０ ３．０～４．０ ４．０～５．０ ５．０ Fabrika değerlendirme başlıkları ４．０ ①・Çalışma alanı dinamikleştirmesi ②・Standart form ３．０ ③・İnsan ④・Lojistik ２．０ ⑤・Ekipman ⑥・Kalite １．０ ＴＥＣ sertifika ödülleri ・Her bir başlıkla ilgili 5 kademede değerlendirme、 Bronz ödül Gümüş ödül Altın ödül Amerika Üretim Sektörünün geneli Motorsiklet, Elektrik sektörü Üretim , sektörünün bir bölümü Uçak , sektörü ・Bronz, gümüş, altın ödül seviyelerinde Başarılı olunduğunda TEC tarafından sertifikalandırılır Kore Üretim Sektörünün geneli Otomotiv parçaları Üretim , sektörünün bir bölümü Otomotiv parçaları Ülkeler bazında değerlendirme Çin Üretim Sektörünün geneli Elektrik、makina 　　bir bölümü Toyota ilişkili sektörler Japonya Üretim Sektörünün geneli Elektrik、makina 　　bir bölümü Üretim , sektörünün bir bölümü Elektrik sektörü, Otomotiv ilişkili Üretim , sektörünün bir bölümü Otomotiv parçaları Toyota

73 （５）İyileştirme planı önerisi
・Proses değerlendirme sonuçlarına göre　kaizen plan önerisi sunulur. 　Aynı zamanda iyileştirme yönlendirme desteği de sözleşme doğrultusunda uygulanır ・Destek içeriği 〔TPS temelinin yerleşmesi〕 　①：İnsan, çalışma alanı ve sahanın dinamikleşmesi 　②：Çalışma alanının korunması （５S iyileştirmeleri、göreselleştirme、standart form） 　③：İş kaizeni　 　④：Lojistik kaizeni（Kanban yöntemine geçiş） 　⑤：Kalite kaizeni 　⑥：Ekipman kaizeni 　⑦：Üretim hazırlıkları、imalat hazırlıkları

74 ・Genel：Uzun vadeli hedef
〔Örnek〕・Kaizen planı ・Genel：Uzun vadeli hedef TOTAL- TPS Global fabrika değerlendirmesi Başarma durumunun derecelendirme çizelgesi tamamı Bölüm adı：Üretim departmanı makine işleme bölümü Hedef 4 puan Hedef Mevcut durum=1.6 Başlangıç değerlendirme puanları ・Total-TPS iyileştirme aktivitesi için minimum 3 yıllık süre gerekir ①Dinamikleştirme ②Standart form 　TPS　導入長期計画　（３年） ⑥Kalite ・Bu süre zarfında 1’er yıllık kaizen planları oluşturulup uygulanır ・Yıllık kaizen aktiviteleri sonucuna göre düzeltmeler yapılır ⑤Ekipman ③İnsan ・Kaizen aktivitelerine Tüm çalışanların katılması esastır Ortalama değer：１・５ ④Lojistik

75 ・O zamanki 1 yıllık aktivite planı
〔Örnek〕・Kaizen planı Başlangıç Kaizen alanı Kaizen konusu Sorumlu pozisyon Hedef ０９月 １０月 １１月 ０１２ ０１月 ０２月 ０３月 ０４月 ０４月 ０６月 ０７８ ０８月 5.0 ５S Kaizeni ・Düzenleme, ayrıştırma,temizlik, tertip, uyum ・Yönetsel belgelerin 　uyarıcılığı ve içeriği ・５S kontrolleri Tüm fabrikanın Bölüm ve Kısım müdürleri, GL TPS ５S değer- lendirmesi 4.0 ● ①: 3.0 Hedef ４puan, üzeri 2.0 ● 1.0 Mevcut durum Kalite kaizeni ・Kaliteyi proseste üretme ・Nüksetmeyi önleme aktivitesi Tüm fabrikanın Bölüm ve Kısım müdürleri, GL ● Hatalı ürün azaltma ②: Mevcut hatalı ürün oranı ５０％ azaltma ● Yarıdan az Lojistik kaizeni ・Stok azaltma aktivitesi ・Kanban yöntemine geçiş ・Lead time azaltma　 Tüm fabrikanın Bölüm ve Kısım müdürleri, GL Stok azaltımı ● ③: Mevcut stok miktarı ５０％ azaltma ● Yarıdan az ・２. yıl sonrasında 1 yıllık iyileştirme sonuçlarına göre gerçekleşen konular da dahil olmak üzere gözden geçirilir.