Bağımlı talep için envanter sistemleri (MRP sistemi) Mamüle olan talep genellikle bağımsızdır, belirsizlik içerir ve uygun bir yöntemle tahminlenmesi gerekir. Mamülü oluşturan parça, malzeme ve bileşenlere olan talep bağımlılık özelliği taşımaktadır. Bunlara olan ihtiyaçlar kesin olarak hesaplanabilmektedir.

MRP Bağımlı talebe sahip stok kalemlerinin yönetimi için Malzeme İhiyaç Planlaması (Material Requirements Planning-MRP) sistemi tasarlanmıştır. MRP sistemi 1960 ların başında Orlicky tarafından çok sayıda parçanın stok kayıtlarının tutulması ve izlenmesi amacıyla bilgisayar yeteneklerinden yararlanmak üzere tasarlanmıştır. MRP bir yazılım sistemidir. MRP sisteminin kullanımını desteklemek amacıyla çok sayıda paket program geliştirilmiştir.

MRP MRP belli bir ürüne olan bağımsız talep tahminini kullanarak, ürünü oluşturan parçalar için bağımlı talebi belirleyen ve ana üretim programını gerçekleştirecek şekilde parça üretiminin ve satın alma siparişlerinin zamanlamasını sağlayan bir sistemdir. Son ürüne olan talebin zamanında karşılanması için; satın alma ve üretime başlanması gereken en geç zamanı belirler.

MRP MRP de ne kadar sipariş verilmesi gerektiğinden çok, iş emirlerinin ve satın alma siparişlerinin zamanlaması üzerinde durulur. Önemli olan parça ve malzeme stoklarının düzeylerini izlemek değil, bunların istenen miktarda, zamanda ve yerde bulunmasını sağlamaktır. Böylece üretim, satınalma, ürün teslim faaliyetleri planlanmış olacaktır.

MRP sisteminin girdileri Malzeme listesi Ana üretim programı Stok durumu kütüğü

Malzeme Listesi (Bill of Material-BOM) Ürünü oluşturan malzeme, parça ve alt montaj gruplarının listesidir, bunların miktar ve kaynaklarını gösterir. MRP sisteminde parça, malzeme ve alt montaj gruplarının üretime katılma sıraları ise ağaç benzeri grafikle gösterilir. Ürün yapısı ağacı (ürün ağacı-product tree) ana parça için bileşenleri ve bunlardan birim başına kaç adet kullanıldığını gösterir.

Example of MRP Logic and Product Structure Tree Given the product structure tree for “A” and the lead time and demand information below, provide a materials requirements plan that defines the number of units of each component and when they will be needed Product Structure Tree for Assembly A Lead Times A 1 day B 2 days C 1 day D 3 days E 4 days F 1 day B(4) E(1) D(2) C(2) F(2) D(3) A Total Unit Demand Day 10 50 A Day 8 20 B (Spares) Day 6 15 D (Spares)

Malzeme Listesi Malzeme listesi (ürün ağacı) nde son ürün Düzey-0 da yer alır. Bu ürünler diğer hiçbir üründe bileşen olarak kullanılmaz. Son ürünü oluşturan direk bileşenler Düzey-1 de , Düzey-1 i oluşturan alt bileşenler Düzey-2 de ...... yer alır. Eğer bir parça bir ürünün veya farklı ürünlerin farklı düzeylerinde kullanılıyorsa düşük düzey kodlama (low-level coding) sistemi kullanılır. Yani MRP sisteminde ürün yapısında yer aldıkları en alt düzeyde ele alınmalı ve ihtiyaçlar bu düzeyde hesaplanmalıdır. MRP de önce son ürüne ilişkin ihtiyaçlar, daha sonra alt düzeydeki parça ihtiyaçları saptanır.

Ana Üretim Programı Belli bir zaman dilimi için, ürün gruplarına ilişkin hazırlanan bütünleşik üretim planından sonra, herbir ürüne ilişkin ana üretim programlarının hazırlanması gerekir. Ana üretim programı, hangi üründen, ne zaman ve ne miktarda üretileceğini gösterir. Gerçekçi bir ana üretim programı MRP başarısı için şarttır.

Master Production Schedule (MPS) Time-phased plan specifying how many and when the firm plans to build each end item Aggregate Plan (Product Groups) MPS (Specific End Items)

Stok Durumu Kütüğü (Inventory Status File) Tüm stok kalemlerinin stok durumunu ayrı ayrı ve dönemler itibariyle gösterir. MRP sistemi belli bir dönemde kullanılabilir stok olup olmadığını belirlemek için bu kütüğe bakar. Stok mevcutsa kullanmak üzere planlar. Stok yoksa bu stok kalemini sipariş planına alır.

MRP sistemi işleyişi MRP sistemi ana üretim programını esas alarak: Son ürünleri üretmek için gerekli parça ve malzemeleri belirleyerek, bunlara ilişkin programlar hazırlar. Gerekli olan birim sayısını tam olarak saptar Malzeme ve parçaların teslim sürelerine bakarak bunlar için siparişlerin ne zaman verilmesi gerektiğini saptar.

Secondary reports Primary reports Exception reports Planning reports 13 Firm orders from known customers Forecasts of demand from random Aggregate product plan Bill of material file Engineering design changes Inventory record file transactions Master production Schedule (MPS) Material planning (MRP computer program) From Exhibit 15.6 Primary reports Secondary reports Planned order schedule for inventory and production control Exception reports Planning reports Reports for performance control The McGraw-Hill Companies, Inc., 2004

MRP işleyişi Ana üretim programı ve malzeme listesi kullanılarak son ürün için gerekli parça miktarları belirlenir.(brüt ihtiyaçlar-gross requirements) Stok durum kütüğünden yararlanılarak, elimizdeki veya önceden sipariş verilen miktar (on hand) düşülerek net ihtiyaçlar saptanır. (net requirements) Temin süreleri dikkate alınarak (lead times) net ihtiyaçları karşılamak için üretim veya satın alma siparişlerinin zaman ve miktarı saptanır. İstenilen günden temin süresi kadar önce sipariş açarak geri programlama yapılır. (planlanan siparişlerin teslimi – planned-order receipt) (planlanan siparişleri ver – planned-order release)

Example of MRP Logic and Product Structure Tree Given the product structure tree for “A” and the lead time and demand information below, provide a materials requirements plan that defines the number of units of each component and when they will be needed Product Structure Tree for Assembly A Lead Times A 1 day B 2 days C 1 day D 3 days E 4 days F 1 day B(4) E(1) D(2) C(2) F(2) D(3) A Total Unit Demand Day 10 50 A Day 8 20 B (Spares) Day 6 15 D (Spares)

First, the number of units of “A” are scheduled backwards to allow for their lead time. So, in the materials requirement plan below, we have to place an order for 50 units of “A” on the 9th day to receive them on day 10. LT = 1 day

Spares LT = 2 B(4) E(1) D(2) C(2) F(2) D(3) A Next, we need to start scheduling the components that make up “A”. In the case of component “B” we need 4 B’s for each A. Since we need 50 A’s, that means 200 B’s. And again, we back the schedule up for the necessary 2 days of lead time. Spares LT = 2 4x50=200 B(4) E(1) D(2) C(2) F(2) D(3) A

18 Finally, repeating the process for all components, we have the final materials requirements plan: B(4) E(1) D(2) C(2) F(2) D(3) A 40 + 15 spares Part D: Day 6 The McGraw-Hill Companies, Inc., 2001

MRP Example A(2) B(1) D(5) C(2) X C(3) Requirements include 95 units (80 firm orders and 15 forecast) of X in week 10

X A(2) It takes 2 A’s for each X

X A(2) B(1) It takes 1 B for each X

X A(2) B(1) C(3) It takes 3 C’s for each A

X A(2) B(1) C(3) C(2) It takes 2 C’s for each B

X A(2) B(1) C(3) C(2) D(5) It takes 5 D’s for each B

MRP nin yararları Stokları azaltır Müşteri hizmetlerini iyileştirir Pazar talebine daha iyi tepki verir Ana üretim programını değiştirebilir Satış fiyatlarını düşürür, rekabeti artırır Boş zamanı azaltır Yöneticilere programı, siparişleri önceden görme imkanı verir Siparişleri erteleyebilir veya iptal edebilir Sipariş miktarlarını değiştirebilir Kapasite planlamaya yardım eder....

MRP nin dezavantajları MRP iyi hazırlanmış direk uygulanabilir bir teknik olmasına rağmen sistemi kurarken bazı problemler olabilir: Üst yönetimin işbirliğinin olmaması MRP nin sadece bir yazılım olarak görülüp doğru kullanılması gerektiğinin farkında olmama (doğru envanter kayıtları ve ürün ağacı bilgileri) MRP ve JIT i birleştirme çabaları