TÜRK TRAKTÖR SİSTEM TASARIMI PROJESİ 08/09 BAHAR DÖNEMİ FİNAL SUNUMU Gövde-1 Montaj Hattı Besleme Sistemi Yalın Traktör Rıdvan Gedik Tolga Gültekin Güzey Kıral Hüseyin Köle B. Şiyar Laçin Akademik Danışmanlar Şirket Danışmanı Esra Karasakal Sinan Kayalıgil Orçun Koçak

SUNUM İÇERİĞİ Firma Tanıtımı Gövde 1 Montaj Hattı ve Sistemin Tanımı Sistem Tasarımı Proje Amaçları Modelleme Yaklaşımı Palet Atamaları ve Simulasyon Alternatif Senaryo Analizleri Çözüm Önerileri

TÜRK TRAKTÖR Türk otomotiv sektörünün ilk üretici firması (1954 ) % 37.5 Koç - % 37.5 Case New Holland Ürün: Traktör % 40 yurtiçi, % 0.4 dünya pazar oranı 35000 traktör ve 25000 yıllık motor kapasitesi

Gövde-1 Montaj Hattı Transmisyon komplesi ile motor komplesinin hattın başında montaj edilmesi Traktör ana parçaları ve boya öncesi takılması gereken parçaların montajı

GÖVDE-1 MONTAJ HATTI

Bilgi ve Değer Akışı Üretim Planlama D. Üretim Takip Tedarik Z.D Aylık MOP & Parça Talepleri CNH-Trakmak Sipariş Üretim Takip Günlük Plan İç Lojistik Tedarik Z.D Gövde -1 Günlük Plan Tedarikçi Tedarik Sıklığı & Parti Tesellüm Paletleme Geçici Stok Alanı Kalite Kontrol Depo Kabul Alanı Depo Malzeme Akışı Bilgi Akışı

Problem Tanımı “ Gövde-1 hat besleme sisteminin yalın prensiplerine uygun şekilde çalışamaması ve bu yüzden işçilik ve malzeme verimliliğinin düşük olması ”

Sistem Tasarımı Proje Amaçları Gövde-1 parça besleme sisteminin bütünsel bir süreç olarak iyileştirilmesi Esnek ve diğer montaj hatlarına da uyarlanabilir bir sistem tasarlanması

Hat Yanı Süpermarket Rafları POA ve POC Palet çeşitleri Shuttle (Otomatik Depolama) Hat Yanı Süpermarket Rafları

DEPO PALET

SUBASSEMBLY TABLES AND STOCK AREA NEAR LINE KARDEX WAREHOUSE WAREHOUSE 1000 500 250 EPA 2000 X TEMPORARY STORAGE AREA WEIGHING AREA X Y STOCK AREA NEAR LINE 500 EPA 2000 1000 250 Z STOCK AREA NEAR LINE EPA 2000 1000 500 250 STOCK AREA NEAR LINE EPA 2000 1000 500 250 Z Y Y SUBASSEMBLY TABLES AND STOCK AREA NEAR LINE KARDEX SHELVES x Y Z X 1000 BODY-1 ASSEMBLY LINE 2000 EPA 500 1000 1000 2000 EPA 250 500 500

PALET STANDARDİZASYONU G-1’E MALZEME BESLENMESİ MODELLEME YAKLAŞIMI HAT DENGELEME MALZEMELERİN KULLANILDIKLARI İSTASYONLAR DEPONUN G-1’E AYIRABİLİCEĞİ ZAMAN DEPONUN İŞ YÜKÜ PALET STANDARDİZASYONU G-1’E MALZEME BESLENMESİ HERBİR PALETTEKİ MALZEME MİKTARI MALZEME AĞIRLIKLARI ÜRETİM PLANI MALZEMELERİN HACİM KATSAYILARI TTF STOK POLİTİKASI G-1 İÇ LOJİSTİK SİSTEMİ

PALET STANDARDİZASYONU (PARÇA ATAMA) MODELİ Parça besleme sistemi Problemin dinamik kısmı Değişen üretim planına göre esnek ve farklı besleme yöntemleri Problemin statik kısmı Standart palet tiplerini üretim planıyla çakıştırıp parça besleme sıklığının bulunması Depo ve hat yanı parça stok miktarlarının palet bazında saptanması Statik kısmından kastımız demand varyoslarına ve diğer parametrelerine rağmen parça paletlerin Değişime uğramaması…

Palet standardizasyonu ile neyi amaçladık? PALET STANDARDİZASYONU MODELİ Palet standardizasyonu ile neyi amaçladık? Dinamik bölge Parçalar paletlerde kutularda yalnız standart miktarlarda Palet standardizasyonu Aylık Üretim Planı Besleme biçimleri karışımı (sıralı, stok yenilemeli, kanban) Besleme Sıklığı

PALET STANDARDİZASYONU MODELİ KARAR DEĞİŞKENİ Parçaların atanacağı palet tipleri PARAMETRELER ST = Deponun G-1 için ayırdığı aylık toplam palet indirme zamanı (saat) WT = Shuttle’ın G-1 için ayırdığı aylık toplam kardex indirme zamanı (saat) ti = Paletin veya kardexin depodan birim indirme zaman (saat) kij = j paletinin i parçasından ne kadar aldığı Di = i parçasının periyotluk talebi (adet/ay) Wi = i parçasının birim ağırlığı (kg)

PALET STANDARDİZASYONU MODELİ Kısıtlar Her parça bir tip palete atanabilir. Depo ve Shuttle’ın Gövde-1 için ayırdığı aylık palet indirme zamanları kısıtlıdır. Depo ve Shuttle’ın maksimum tedarik süresi = 4 saat Hat yanındaki miktarlar da en az 4 saatlik stok karşılamak zorundadır. Kardex kutuları için maksimum ağırlık 15 kg’ı geçmemelidir. TERSLİK YOK MU?

PALET STANDARDİZASYONU MODELİ Amaç Fonksiyonu Depo ve Shuttle’ın boş geçen zamanını minimize edip en yüksek günlük tempoda çalışıldığı durumda bile parçaların olabildiği kadar küçük paletlere atanmasını sağlamak

PALET STANDARDİZASYONU MODELİ Şu an hat yanındaki durum Model Çıktı Analizi Modelin kısıtları göz önüne alarak parçaları şimdikinden daha küçük paletlere atanması bekleniyordu. 8 aylık ortalama parça kullanım oranı göz önüne alındığında (105 traktör/ gün)   POA POC 250 KG PALET 500 KG PALET 1000 KG PALET 2000 KG PALET EPA Üretim / adet Ortalama tempo ile 18 12 29 6 8 2 105 Şu an hat yanındaki durum 45 16

Farklı tempolar için model çıktıları PALET STANDARDİZASYONU MODELİ Farklı tempolar için model çıktıları   POA POC 250 KG PALET 500 KG PALET 1000 KG PALET 2000 KG PALET EPA ÜRETİM ADEDİ/ GÜN DEPO İÇİN ATIL KALAN ZAMAN (SAAT) SHUTTLE İÇİN ATIL KALAN ZAMAN (SAAT) Ortalama 18 12 29 6 8 2 105 3.589 Ocak 17 13 28 7 60 Temmuz 33 125 2.027 FARK BURADA

Palet Standardizasyonu Parça besleme sistemi Problemin statik kısmı Standart palet tiplerini üretim planıyla çakıştırıp parça besleme sıklığının bulunması Depo ve hat yanı parça stok miktarlarının palet bazında saptanması Problemin dinamik kısmı Değişen üretim planına göre esnek ve farklı besleme yöntemleri Statik kısmından kastımız demand varyoslarına ve diğer parametrelerine rağmen parça paletlerin Değişime uğramaması…

MALZEME BESLEMESİ NEDEN SİMÜLASYON? GERÇEK HAYATTA BELİRSİZLİKLER VAR - MALZEME TALEPLERİ - TRAKTÖR VARYANTLARI BESLEMENİN GETİRECEKLERİNİ ÖNGÖREBİLMEK - İŞYÜKLERİ - PARÇA BEKLEMELER

(Q,r) POLİTİKASI VE KANBAN MALZEME BESLEMESİ BİRİNCİ SİSTEM (Q,r) POLİTİKASI VE KANBAN Palet parçaları için (Q,r) Politikası Kardex parçaları için Kanban Sistemi (Çünkü hızlı tüketilen ortak ve küçük ebatlı parçalar) 60 parça için modellendi. (Matematiksel modelde hat yanı stoğun karşılaması gereken talep değiştirilerek tekrar çözüldü)

Kardex kutularında KANBAN MALZEME BESLEMESİ Kardex kutularında KANBAN 2 kutu boş 1 kutu dolu Besleme sinyali yolla

Palet Parçaları için (Q,r) MALZEME BESLEMESİ Palet Parçaları için (Q,r) Q = Paletin Aldığı Miktar r = Kritik Nokta

Simülasyon Modelinde Başarı Ölçütleri MALZEME BESLEMESİ Simülasyon Modelinde Başarı Ölçütleri Kardex kutuları ortalama envanter miktarı toplamı (parçalar üzerinden toplam) Paletler ortalama envanter miktarı toplamı (parçalar üzerinden toplam) Negatif stok pozisyonu gözlenen parça sayısı Depo ve Shuttle utilizasyonu Depo ve Shuttle parça çıkış sayısı toplamı

ALTERNATİF SENARYOLAR Depo ve Shuttle’ın çıkış yapma sıklıkları (günde 2, 4 veya 8 defa) İş takipçinin bir günde yaptığı kontrol sıklığı (günde 2, 4 veya 8 defa)

Çıktı Analizi Model 210000 dakika ve 85000 “warm up” periyot için çalıştırıldığı zaman: iş takipçi, depo negatif stok ortalama palet envanter ortalama kartex envanter depo yogunluk 2,2 3 10939 10788 9762 2,4 11038 10975 2,8 11060 11047 9763 4,4 15 48809 11807 100 4,8 12 53711 11050

Mevcut Hat Yanı Envanteri? Şu anki 60 parçanın mevcut paletlerdeki maksimum miktarının % 50si alındığı zaman ortalama stok miktarı: 27078 kadar Ortalama stok miktarında % 20 azalma

Alan Kazancı Şu an 60 parçanın kapladığı alan = 19.46 m2 Yeni Sistemde 60 parçanın kapladığı alan = 13.88 m2 %28 Alan Kazancı Ara stok alanının ortadan kalkması

İkinci Model Palet Parçaları için Sıralı Besleme Sistemi Üretim planına göre 8,6,4 ve 2 saatlik parça talebini kullanımdan az önce hat yanına beslemek

(3tane A Parçası , 2 tane B Parçası, 1 Tane C Parçası) Sıralı Besleme Günlük İş Emri (3tane A Parçası , 2 tane B Parçası, 1 Tane C Parçası) DEPO KİT ARABASI A Paleti A Paleti A Paleti 3 Tane A Parçası B Paleti B Paleti B Paleti C Paleti 2 Tane B Parçası 1 Tane C Parçası C Paleti C Paleti

Sıralı Beslemede Ortalama Envanter Envanter (Adet) Saatlik Stok

Sıralı Beslemede Depoya Binen Yük

(Q,r) ve Sıralı Besleme Karşılaştırılması ORAN Deponun İş Yükü (talep/gün) 37.1 8.42 4.4 Paletlerdeki Toplam Envanter 10939 262 41.75

Karışık Model Ortak Parçalar (Q,r) 20 ADET Kardex KANBAN 20 ADET Varyant Parçalar Sıralı Besleme 20 ADET

Karışık Model Sıralı besleme her besleme periyodunda depodan palet giriş ve çıkışına sebep olduğundan depo talepleri karşılayamadı. Varyant parçalara ABC analizi yapıldı. Modeldeki 20 varyant parçanın 8 parçası için sıralı besleme uygulandı. Bu sistem için depoya fazladan 2 forklift tahsis edildi.

Depoya Düşen Yük Miktarları Dakika/Gün

(Q,r) ve Karışık Besleme Metotlarının Karşılaştırması   (Q,r) Karışık Besleme ORAN Paletlerdeki Toplam Envanter 876 35 25

Modellere Göre Maliyet Kazanç Analizi (Q,r) Karışık model Kazanç ön dingil ytl Stok adet adet 5086618 233.72 21 5 16 5087803 228.35 38 3 35 5088200 221.57 120 115 5088201 223.03 76 4 72 aks komplesi 5090324 55.81 180 177 5090325 55.75 145 6 139 5090334 55.63 142 2 140 5090337 46.13 154 7 147 toplam 876 841 Yıllık toplam maliyet Yıllık kazanç 85467 14529 Ytl

Çözüm Önerileri Palet standardizasyonun yapılması Palet parçaları için (Q,r) ve Kardex parçaları için Kanban sisteminin yerleştirilmesi Pahalı ve az kullanılan varyant parçaların kademeli olarak sıralı besleme methoduyla hat yanına getirilmesi

Çözüm Önerileri Shuttle alımı Forklift alımı Gerekli verilerin toplanıp sisteme bütün malzemelerin dahil edilmesi

Teşekkürler !!!!!