Plazma Kaynağı Bu yöntem TIG yöntemi ile benzerdir ve Tungsten koruyucu gaz grubu içerisindedir. Isı kaynağı Tungsten elektrod ile iş parçası arasındaki.

... konulu sunumlar: "Plazma Kaynağı Bu yöntem TIG yöntemi ile benzerdir ve Tungsten koruyucu gaz grubu içerisindedir. Isı kaynağı Tungsten elektrod ile iş parçası arasındaki."— Sunum transkripti:

1 Plazma Kaynağı Bu yöntem TIG yöntemi ile benzerdir ve Tungsten koruyucu gaz grubu içerisindedir. Isı kaynağı Tungsten elektrod ile iş parçası arasındaki bir plazma akımı içerisinde yanan arktır. Plazma gazı akımı Tungsten elektrod etrafında bir meme (Plazma memesi) tarafından sıkıştırılır. Bunun sonucunda Plazma arkı oluşur; sıkıştırılmış yüksek enerjili ve silindiriğe yakın ark ( termik plazma: Ayrışmış molekülleri ve iyonize olmuş atomları içeren gaz) iş parçası üzerinde Rekombinasyon enerjisi olarak ortaya çıkar ve eritme için kullanılır). İkinci bir meme içerisinden koruyucu gaz gelir ve kaynak bölgesi havanın etkisinden korunur. Plazma gazı olarak Argon veya Argon-Hidrojen (%6 ya kadar) karışımı kullanılır. Koruyucu gaz olarak Argon, Ar-CO2, Ar-H2 veya Ar-He karışımları kullanılır. Plazma arkı kaynak yapılacak bölgeyi eritir. Dolgu malzemesi ele ile ya da otomatik olarak ortama verilir. Plazma birleştirme kaynağı, kalın sacların küt alın (l) birleştirilmelerinde ilâve metal kullanmadan tatbik edilebilir. Kaynak hızı, TIG usulünün yaklaşık iki katı kadardır. Kaynağa uygun bütün demir ve demir dışı malzemeler bu yöntemle birleştirilir. Plazma kaynağı ile hafif ve yüksek alaşımlı çelikler, nikel ve alaşımları, zirkonyum, bakır ve alaşımları birleştirilebilir mm arası kalınlıktaki parçaların kaynağında kullanılır. Hassas imalat tekniklerinde Elektroteknikte, tesis imalatında, motor aksamlarında, makine üretiminde kullanılır.

2 Tipik kaynak verileri 0.1 mm kalınlıktaki çelik plakaların birleştirilmesi Kaynak akımı: 2.5 A Plazma gazı miktarı: 0.2 lt/dk. Koryucu gaz miktarı: 5 lt/dk. 5 mm kalınlıktaki çelik plakaların birleştirilmesi Kaynak akımı: 60 A Plazma gazı miktarı: 7 lt/dk. Koryucu gaz miktarı: 20 lt/dk. Plazma yöntemi ile aynı zamanda kesme işlemi de yapılmaktadır. Bunun için yüksek akım değerlerine çıkmak gerekir (örneğin 250 A). Bu durumda yüksek enerjiden dolayı akımın olduğu yerler azot soğutulur.

3 Plazma kavramından; moleküllerin, atomların ve elektronların oluşturduğu kızdırılmış gaz anlaşılır. Bu gazın tamamı, elektriksel olarak nötrdür. Plazma TIG kaynağında esas olarak, iki farklı ark düzeni kullanılır. Bunlardan birisi olan taşıyıcı olmayan ark, erimeyen tungsten elektrod ve su ile soğutulan bakır meme arasında teşekkül eder. Bakır meme; arkı odaklayıcı, güç yoğunluğunu artırıcı ve bu sebepten plazma demetinin sıcaklığını yükseltici bir etki yapar. Tungsten elektrod negatif, bakır meme pozitif kutup olarak kullanılır. Diğer ark sisteminde (taşıyıcı ark); ark toryumla alaşımlandırılmış bir ışını odaklayan bakır memenin içerisinden geçen tungsten elektrod ile iş parçası arasında teşekkül eder. Plazma gazı, elektrodla meme arasındaki silindirik hacime püskürtülür.

4 Saplama Kaynağı Bu yöntemle çubuk şeklindeki pimler yapı elemanları üzerine kaynaklanır. Pim kaynak tabancasına yerleştirilir ve iş parçasına bastırılır. Pim etrafına geçirilmiş olan bir seramik halka kaynak bölgesini havanın etkisinden korur. Kaynak akımı devreye alınır ve aynı anda pim iş parçası üzerin den yukarı çekilir. Bu arada bir ark oluşur ve pimin temas yüzeyi ile iş parçasının üst yüzeyi eritilir. Daha sonra pim iş parçası üzerine Doğru itilir. Ark söner, eriyik yüzeyler birbirine dokunur ve birbiriyle karışırlar. Eriyiğin Bir kısmı kenarlardan taşarak bir kaynak çıkıntısı oluşturur. Katılaşan kaynak banyosu iş parçasıyla pimi birleştirir. Seramik halka kırılarak uzaklaştırılır. Seramik halka bir defalık kullanım içindir.. 2-3 mm çaplı civatadan 25 mm çaplı civataya kadar saplama kaynağı yapmak mümkündür. Makine üretiminde, otomotiv endüstrisinde, kazan imalatında ve çelik yapılarda kullanılır. Uçak sanayinde camlara saplama suretiyle bağlantı yapılabilir. Kaynak zamanı : sn Kaynak akımı: 2000 A ‘e kadar.

5 Direnç Nokta Kaynağı Kaynaklanacak parçalar birbiri üzerine bindirilerek iki bakır elektrod arasına Yerleştirilir. Bu iki elektrod belli bir kuvvetle birbirine bastırıldıktan sonra kaynak akımı Devreye sokulur. Önceden ayarlanmış bir zaman boyunca akım bir elektroddan Diğerine akar. Plakaların birbirine dokundukları noktada elektriksel direnç en Yüksek değerdedir ve böylece o noktada malzeme sıvı hale gelir. Kaynak akımı Kesildikten sonra- fakat elektrodların bastırılmasına devam edilirken – kaynak metali Katılaşır ve birleştirme yapılır. 0.5-3 mm kalınlıktaki çelik ve alüminyum plakaların birleştirme kaynağı olarak kullanılır. Tercihen seri üretimde kullanılır. Özellikle yassı ürünlerin birleştirilmesinde kullanılır. 1 mm kalınlıktaki parça için Elektrodların bastırılma kuvveti: 2000 N Kaynak akımı: En az A Kaynak zamanı: 0.2 saniye

6 Dikiş Kaynağı Direnç nokta kaynağında olduğu gibi, birbiri üzerinde duran plakalardan akım geçerken dokunma yüzeylerindeki yüksek direnç nedeniyle oluşan ısınmayla sağlanan erime ile birleşme sağlanır. Kaynaklanacak parçalar bakırdan yapılmış tekerlek şeklindeki elektrodlar arasına üst üste konur ve bunlar bakır tekerlekler arasında batırılırlar. Elektroddan elektroda olan akım akışı sırasında birleşme yüzeyleri eritilir. Darbeli bir kaynak akımı uzun süreli aralıklarla darbeler üreterek birbiri ardısıra dizilmiş kaynak noktalarından oluşan bir zincir şeklindeki kaynak dikişini oluşturur. Aralıkları daha kısa olan darbelerle veya sürekli akım akışı ile yapılan dikişler çizgiseldir ve dolayısıyla kaynak bağlantısı akışkanlara veya gazlara karşı sızdırmazdır. Çelik plakadan yapılmış kazanların, kapların, buhar kazanları ve fıçıların, karoseri parçalarının (tavan/kenar duvarı) kaynaklanmasında kullanılır. Malzeme kalınlıkları 0.5 mm-3 mm. 1 mm kalınlıktaki çelik plaka için Kaynak hızı: 1.8 m/dak Kaynak akımı: A

7 Yakma Alın Kaynağı Birleştirilecek olan parçalar –aynı kesite sahip olmalıdırlar- sıkıştırma çenelerine sabitlenir. Sıkıştırma çenelerinden biri hareketlidir. Kaynak akımı sıkıştırma düzeneği üzerinden iş parçalarına aktarılır. Kaynak akımı üreteci devreye sokulduktan sonra birleştirilecek olan parçalar birbirine doğru bazı noktalarda (yüzey çıkıntıları) temas sağlanana dek bastırılır. Bu noktalarda yüksek yoğunlukta bir akım geçişi olur, bunun sonucunda temas noktalarında kısmen erime kısmen de buharlaşma görülür (yakma işlemi). Metal buharlaşması sonucunda, erimiş olan metal sıçrantılar ve kıvılcımlar halinde kaynak aralığından dışarı taşar. Metal buharı aynı anda kaynak metali üzerinde bir koruyucu katman görevi yaparak havayı bölgeden uzak tutar. İş parçaları birbirine doğru yeniden hareket ettirilir, yeni temas noktaları ortaya çıkar ve bunlar da aynı şekilde düzleşir. Sonuçta tüm yüzey yakma işleminden etkilenmiş olur. Bu aşamadan sonra, parçalar birbirine sıkıştırma kuvveti ile bastırılır ve kaynak akımı kesilir. Parçalar birbiriyle kaynaklanır ve birleşme bölgesinde sıkıştırmanın etkisiyle bir şişkinlik olur. Gerekli kaynak akımı malzeme kesitinin her mm2 için yaklaşık 5 A’dir. Kaynak zamanı İse birkaç saniye civarındadır. Kesit yüzeyi 1 ila mm2 olan çelik ve demir dışı metalden üretilmiş millerin, plakaların, boruların ve profillerin kaynaklanmasında kullanılır.

8 Sürtünme Kaynağı Kaynaklanacak parçalar bir tanesi döndürülebilen diğeri ise eksenel olarak kayma hareketi yapabilen iki sıkıştırma düzeneğine tutturulur. Birinci sıkıştırma düzeneği hızla döndürülürken ikincisi ise dönen düzeneğe doğru hareket ettirilir. Kaynak parçaları temas ettiklerinde sürtünmeden dolayı ısınırlar. Erime sıcaklığının hemen altında bir ısınma elde edildiğinde çevirme işlemi durdurulur ve parçalar büyük bir kuvvetle birbirlerine bastırılarak kaynaklanmaları sağlanır. Kaynak bölgesindeki malzeme sıkışma sonucu dışarı taşar. Özellikle dönme ekseni simetrik parçaların birleştirme kaynağı: Çapı 100 mm’ye kadar olan miller, 500 mm’ye kadar olan borular. Bu yöntemle çelikler ve demirdışı metaller ve malzeme kombinasyonları (örneğin çelik-alüminyum, alüminyum-titanyum) kaynaklanabilir. Özellikle taşıt ve makine imalatında seri üretim için uygundur.

9