KALİTATİF RİSK DEĞERLENDİRME YÖNTEMLERİ 2. BÖLÜM

KALİTATİF RİSK DEĞERLENDİRME YÖNTEMLERİ 2. BÖLÜM
Öğr. Gör. Mehmet Ali ZENGİN

KONU BAŞLIKLARI 2.4.2. X Tipi Martis Analizi
1. GİRİŞ 2. KALİTATİF RİSK DEĞERLENDİRME TEKNİKLERİ 2.4. Risk Değerlendirme Karar Matrisi ( Risk Assessment Decision Matrix): X Tipi Martis Analizi 2.5. Tehlike ve İşletebilme Analizi (HAZOP) 2.6. Hata Ağacı Analizi (FTA) 2.7.Olay Ağacı Analizi (ETA) 2.8.Hata Türleri ve Etki Analizi (FMEA) 2.9.Neden-Sonuç Analizi: 2.10. Birincil Risk Analizi -(Preliminary Risk Analysis (PRA)): 2.11.Güvenlik Denetimi (Safety Audit) 3. KAYNAKLAR

2. KALİTATİF RİSK DEĞERLENDİRME TEKNİKLERİ
2.4. Risk Değerlendirme Karar Matrisi ( Risk Assessment Decision Matrix): Daha önceki dersimizde Risk Değerlendirme Karar Matrisinin «L tipi Matris» ve «X tipi Matris Yöntemi» yöntemleri ile analiz edilebileceğini söylemiştik ve «L tipi matris» ile ilgili çeşitli bilgileri vermiştir. Bu dersimizde «X tipi matris» ve diğer Kalitatif Risk Değerlendirme Yöntemleri hakkında bilgi vereceğiz X tipi matris analizi: Takım çalışması gerektiren disiplinli bir metottur. Matris diyagramlarında tehlike üzerinde etkisi olan faktörlerin, parametrelerin tanımlanması ve aralarındaki ilişkilerin belirlenmesi gerekmektedir. Daha önce meydana gelmiş bir kazanın sebeplerin inceleyerek kazanın tekrar meydana gelebilme olasılığını değerlendirir. Bu sebepten geçmiş yılların detaylı verilerine ihtiyaç duymaktadır. X tipi matris analizinde maliyetlerde çalışmanın kapsamına girmektedir. Şöyle ki tehlikenin doğmaması için alınacak önlemlerin maliyeti ile tehlikenin transfer edilme imkânı varsa transfer maliyeti arasında kıyaslama yapmaktadır. Ayrıca avantajlarından biri de değişkenler arasındaki ilişkinin grafiksel olarak gösterilmesini de sağlar.

Sanayide faaliyet gösteren işletmelerde yapılabilecek bir risk değerlendirme analizine Tablo 7’deki gibi örnek verilebilir. Belirlenen tehlikelerin hangi faaliyet alanında gerçekleştiği/gerçekleşebileceği, etkilenecek kişiler ve sonuçlarının da yer aldığı bir tablo hazırlanmıştır. İhtimal ve şiddet puanına göre skoru hesaplanan tehlikenin önemi renklendirilerek belirtilmiştir. Acilen kırmızı alanlara müdahale edilmesi gerekmektedir. Sonrasında sırasıyla sarı ve yeşil alanlar için tedbir almak gerekir. Analiz sonucunda alınması gereken önlemlere de kısaca değinilmiştir.

2.5. Tehlike ve İşletebilme Analizi (HAZOP): Öncelikle kimya sektörüne dair tehlike potansiyelleri dikkate alınarak geliştirilmiş bir metottur. Ancak zamanla, farklı süreçlerde ve kritik sistemlerde uygulanmaya başlanmıştır. Tehlike alanlarının belirlenmesi, değerlendirmelerinin yapılması ve bu tehlikelerin ortadan kaldırılması için uygulanmaktadır. Uygulama esnasında beyin fırtınası çalışması yapılır. Farklı uzmanlık alanına sahip kişiler bir araya getirilerek belirlenen tehlikelere dair sorular sorulur ve tehlikeler ortaya çıkmadan alınması gereken önlemler ve ortaya çıkması durumunda yapılması gereken işlemler hakkında çalışma yapılır. Analiz çok disiplinli bir takım tarafından gerçekleştirilmelidir ve bir takım lideri tarafından yönetilmelidir. HAZOP takımı aşağıda belirtilen çalışma gurubundan oluşur. HAZOP Takımı: Fabrikanın işveren vekili Fabrika müdürü , İş Sağlığı ve Güvenliği Uzmanı İşletme (Proses) Mühendisi ,Sistem ve Otomasyon Mühendisi Elektrik Mühendisi , İnşaat Mühendisi (Gerekli ise) Çalışma esnasında anahtar kelimeler, tasarım parametreleri ve çeşitli tablolar kullanılır.

Çalışma esnasında anahtar kelimeler, tasarım parametreleri ve çeşitli tablolar kullanılır. İşletme için belirlenen bu risk/tehlike alanları için öncelikle o alanla ilgili çeşitli tasarım parametreleri tespit edilir. Analistlerin oluşturduğu takım belirlenen her bir durum için değerlendirmeleri ayrı ayrı yapar. Risk puanı hesaplaması yapılmaz. Anahtar kelimeler ile tasarım parametreleri matrisi oluşturularak, sonuçlar elde edilir.

HAZOP Örnek Risk Değerlendirme

2.6. Hata Ağacı Analizi (FTA) İlk olarak Amerikan hava kuvvetleri için 1962 yılında geliştirilmiş olan hata ağacı analiz yönteminde amaç, işletmede insandan, makineden, tasarımdan vb. birçok alandan kaynaklı hataları tespit etmek ve alt faktörlerine ayırarak değerlendirmektir. Yani tümdengelim mantığına dayalıdır. Öncelikle istenmeyen olay/olaylar tespit edilir, sonrasında istenmeyen olaya sebep olabilecek olaylar bir ağaç gibi şematize edilere, olayların temeline ulaşılır. Tablo 9’deki gibi semboller şemayı çizerken kullanılır. Hem kalitatif hem de kantitatif olarak uygulanabilen bir analizdir. Tepe olayın içeriğinde yer alan tüm alt faktörler istatistiksel olarak olasılık ve güvenilirlik teoremlerine göre bu şemalarla gösterilir. Hata Ağacı Analizi 3 temel adımda uygulanır: Sistemin analiz edilmesi Hata ağacının oluşturulması Hata ağacının değerlendirilmesi

Tablo 9 : Hata Ağacı Analizi (FTA) Sembolleri

Hata Ağacı Analizi (FTA) – Örnek

2.7.Olay Ağacı Analizi (ETA) Nükleer endüstride daha fazla uygulamaya sahip olan bu metot, hem kantitatif hem de kalitatif olarak uygulanabilen bir risk analiz metodu olmasıyla dikkat çekmektedir. Birden fazla sürecin olduğu sistemde mevcut aksamalar olduğu/olacağı takdirde sebebiyet vereceği senaryoların tespitinin yapılmasında ve analizinde bu metot seçilir. Tehlike öncesi ve şayet tehlike ortaya çıkarsa sonrası durumları kayıt altına aldığından dolayı sonuçlara dayanan başlıca metottur. Kazaların sıklığı ve/veya olasılıkları belirlenebilir. Çalışmada yapılan diyagramda başlangıç olay ve sonuç hasar birbirine bağlanarak sonuç akışı izlenebilmektedir. Hata ağacı analizinden farklı olarak bu metodoloji tümevarım mantığını kullanır. FTA gibi hem kalitatif hem de kantitatif olarak uygulanabilen bir analizdir. Diyagramda sol taraf başlangıç olayıyla başlarken sağ taraf hasar/hata/tehlike/risk durumu ile bağlanmaktadır. Durum örneklemesi Şekil 3’de verilmiştir. Hata ağacı analizi ile birlikte kullanılarak Neden sonuç analiz metoduna da kaynak teşkil eder.

2.7.Olay Ağacı Analizi (ETA)

2.8.Hata Türleri ve Etki Analizi (FMEA)
Bu metot, 1949 yılında ABD ordusunda sistem hatalarının sebeplerinin ve özellikle etkilerinin değerlendirilmesi üzerine yapılan çalışmalar sonucunda geliştirilmiştir. Geniş teorik bilgi gerektirmeyen bu metot en yaygın kullanılan metotlardan biridir. Metodun temeli; bir sistemin tamamı veya herhangi bir bölümü/bölümlerinin incelenerek meydana gelebilecek hasarların sonucunda çalışılan bölümün nasıl etkileneceğinin ve sonuçlarının değerlendirilmesine dayanır. FMEA Çeşitleri: Sistem FMEA , Tasarım FMEA , Süreç FMEA , Servis FMEA RÖS = P(olasılık) x S(şiddet) x D(fark edilebilirlik) P: Her bir zarar modunun oluşma olasılık değeri; , S: Zararın ne kadar önemli olduğunun değeri, şiddet, ciddiyet; D: Zarar meydana getirecek durumun keşfedilmesinin zorluk derecelendirmesi; RÖS: Risk öncelik Sayısı. RÖS < 40 ise önlem almaya gerek yoktur. 40 <RÖS < 100 ise önlem alınmasında fayda vardır. RÖS > 100 ise mutlaka önlem alınması gerekir. Bu ölçütlere göre analizler yapılır ve sonuçlar risk tablosuna kaydedilir. Sonuçta kritik olayların meydana gelmeleri önlenmeye çalışılır. RÖS katsayısının en büyük değerinden başlanarak önlemlerin alınmasına başlanır, çünkü en büyük zararlar RÖS’nın en büyük değerlerine isabet etmektedir.

2.9.Neden-Sonuç Analizi: Sistemlerin güvenlik düzeyinin ve meydana gelen istenilmeyen olayların sebeplerinin nelerden kaynaklandığının belirlenmesi için Danimarka’da geliştirilen bir yöntemdir. Bu uygulama için bir analiz takımı oluşturulur ve beyin fırtınası çalışması yapılabilir veya daha önce hazırlanan kontrol çizelgeleri kullanılabilir. Temeli Hata Ağacı Analizi ile Olay Ağacı Analizinden türetilmiş bir metottur. Hem kalitatif hem de kantitatif olarak uygulanabilen bir analizdir. Neden-sonuç diyagramının diğer adı Balık Kılçığı Diyagramıdır. Diyagramı çizmek için gereken sebepler beyin fırtınası veya takım üyeleri tarafından önceden hazırlanmış basit kontrol çizelgeleri kullanılarak üretilir.

2.10. Birincil Risk Analizi -(Preliminary Risk Analysis (PRA)): Birincil Risk Analizi, düşük risk içeren kazaların elenmesini sağlayarak bir faaliyeti yerine getirirken gerçekleşebilecek kazaları analiz edebilmek için kullanılan sistematik bir yöntemdir. Her bir kaza için analiz; kazaları önlemek veya kaza nedenlerini önlemek için çok belirgin korunma yolları tanımlar. Analiz, riski indirgemek için tavsiyelerde bulunduğu gibi kazalar ile ilgili riski aynı zamanda tanımlar. Analiz kaza ile ilgili riski, tehlikeyi azaltıcı tavsiyelerde bulunarak tanımlar. Kazanın teşhis edilebilmesi için şu sorunun cevabı aranır; “Bu aktiviteyi yerine getirirken ne gibi potansiyel kazalar meydana gelebilir?” Birincil risk analizi, bu etkinliği yapan ekibe analizden düşük risk içeren kazaların elenmesini sağlayarak analizin düzene koyulmasını sağlar. Bu yöntemden tam anlamıyla faydalanılmak isteniyorsa deneyimli uzmanlar tarafından hazırlanan kontrol listelerinin kullanılması gereklidir. Tablo 10`da örnek bir Kontrol Listesi Tablosu verilmektedir.

2.10. Birincil Risk Analizi -(Preliminary Risk Analysis (PRA)):

2.11.Güvenlik Denetimi (Safety Audit) Gözlem ve kontrol listelerinin uygulanarak sistemin analiz edildiği bir metottur. Sistem güvenlik analizi, fabrika ziyaretleri yapılması ve kontrol listeleri uygulanmasıdır. Fabrika ziyaretleri ve gelişmiş kontrol listeleri ile deneyimi fazla olmayan analistler tarafından uygulanabilen ve her bir sürece uygulanabilen resmî bir yaklaşımdır. Tipik kontrol listeleri, spesifik alanlara dayanan tanımlamalar ile tehlike belirler. Güvenlik Denetiminin PRA’dan farkı, tehlikeli alanları sınıflandırılmasının ve bu alanlardaki tehlikelerin tanımlanmış olmasıdır. Güvenlik denetiminin yapılabilmesi için mutlaka risk haritalarının çıkarılmış olması ve sınıflandırmaların yapılmış olması gereklidir. Kontrol listeleri PRA’da olduğu gibi tecrübeli uzman kişiler tarafından hazırlanması durumunda etkili olacaktır. Ancak güvenlik denetimini yapmak PRA yapmaktan daha kolaydır, çünkü tehlikeli alanlar belirlenmiş ve sınıflandırılmıştır ve o bölgeye özel kontrol listeleri hazırlanmış, güvenlik uzmanının analiz yapması kolaylaştırılmıştır. Güvenlik denetiminde talimatlar, iç yönergeler ve çalışma izinlerinin de hazırlanması gerekmektedir. Kaza, olay araştırması ve raporlamasının da mutlak suretle yapılması gereklidir. Tablo 11`de örnek kontrol listesi görülmektedir.

2.11.Güvenlik Denetimi (Safety Audit)

5. KAYNAKLAR Ceylan, H., Başhelvacı, V.S. (2011). Risk Değerlendirme Tablosu Yöntemi İle Risk Analizi: Bir Uygulama International Journal of Engineering Research and Development, Vol.3, No.2, Haziran. Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı. (2007).5 Adımda Risk Değerlendirmesi. İş Sağlığı ve Güvenliği Genel Müdürlüğü. Yayın No:140, Mayıs. Guidelines on Risk Assessments and Safety Statements. (2006) Health and Safety Authority. Özgür, M. (2013). Metal Sektöründe Risk Analizi Uygulaması, T.C.Çalışma Ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı, İş Teftiş Kurulu Başkanlığı, İzmir. Özkılıç, Ö. (2005). İş Sağlığı ve Güvenliği Yönetim Sistemleri ve Risk Değerlendirme Metodolojileri, TISK, Ankara, Mart. Özkılıç, Ö. (2007) İş Sağlığı, Güvenliği ve Çevresel Etki Risk Değerlendirmesi; MESS, İstanbul. Seber, V. (2012). İşçi sağlığı ve güvenliğinde risk analizleri nasıl yapılır?, Elektrik Mühendisliği Dergisi, Ekim, Sayı:445.

KALİTATİF RİSK DEĞERLENDİRME YÖNTEMLERİ 2. BÖLÜM

Benzer bir sunumlar

... konulu sunumlar: "KALİTATİF RİSK DEĞERLENDİRME YÖNTEMLERİ 2. BÖLÜM"— Sunum transkripti:

Benzer bir sunumlar

Proje hakkında

Geri bildirim

Giriş

Sosyal ağ üzerinden giriş yapmak:

KALİTATİF RİSK DEĞERLENDİRME YÖNTEMLERİ 2. BÖLÜM

Benzer bir sunumlar

... konulu sunumlar: "KALİTATİF RİSK DEĞERLENDİRME YÖNTEMLERİ 2. BÖLÜM"— Sunum transkripti:

Benzer bir sunumlar

Proje hakkında

Geri bildirim