STOK YÖNETİMİ

Kullanılmayı veya satılmayı bekleyerek, belirli bir süre atıl durumda tutulan, ekonomik değere sahip kaynaklara (malzeme ve mal) stok denir.

STOK TUTMAK GEREKLİ OLABİLİR.. - Satın alma kaynağının durumu - Üretim sistemi - Üretim sürecinde art arda gelen iş istasyonları - Üretim kapasitesi ve ürün talebinin uyum içinde olmaması

Üretim süreci içinde, üretim için kullanılan stoklar malzeme olarak da adlandırılır. Malzeme yönetimi, işletmenin bütünlüğünün bir parçası olan alt sistemlerden birisidir. Stok ve Malzeme yönetiminin en önemli görevi üretimin devamlılığını ve hem hammaddelerin hem diğer üretim faktörlerinin verimliliğini sağlayan çalışmalar yapmaktır.

STOK VE MALZEME YÖNETİMİNİN HEDFLERİ Malzemeleri sürekli ve yeterli miktarda sağlamak Malzemeleri daha kolay ve ucuz sağlamak Malzemelerin nakliyat ve depolanmasını sağlamak Malzeme kalitesini istenen düzeyde tutmak Verimliliği arttırmak Üretim planının gerçekleşmesini sağlamak .

STOKLARIN SINIFLANDIRILMASI FONKSİYONA GÖRE SONIFLANDIRMA a) Parti hacmi (çevrim) stokları: Bu sınıfa giren stoklar, stok kalemlerinin tek tek siparişi yerine, partiler halinde sipariş edilmesi sonucunda ortaya çıkar. b) Emniyet stokları: Talepteki belirsizliği ve satın alma süresindeki teslim gecikmelerini karşılamak amacıyla elde bulundurulur. c) Mevsimsel stoklar: Talebin mevsimsel değişiklik gösterdiği durumlarda elde bulundurulur. Talepteki aşırı artışlar, önceden elde bulundurulan bu stoklarla karşılanır.

STOKLARIN SINIFLANDIRILMASI FONKSİYONA GÖRE SONIFLANDIRMA d) Hammaddeler: Hammaddeler de kendi içinde iki alt sınıfa ayrılır; İleride, proseste kullanılacak olan depolanmış maddelerdir. Yani imalata girecek ve üzerinde işlem yaparak değer kazandırılacak tüm varlıklardır. Bu maddeler dışardan temin edilebileceği gibi entegre tesislerde kendi içinden sağlanabilir. Hazır parçalar ve Alt Montaj Elemanları, bunlar dışarıdan tedarik edilirler (cıvata, somun, elektrik motoru , v.b.). e) Süreç Stokları: Üzerinde yapılması gereken işlemler henüz tamamlanmamış bulunan ve iş istasyonları arasındaki depolarda bekleyen stoklardır. f) Mamul Stokları: Müşteriye teslim edilmek üzere ambarda bekleyen stoklardır.

Malzeme Akış Sistemi Üretim Tesisi Satın alma Satın alma Hammadde Stokları Satın alma Fabrikasyon Satıcılar Tamamlanmış Ürün Stokları Parça Stokları Süreç Stokları İlk Son Satın alma birleşme birleşme Dağıtım Merkezleri Bölge Depoları Perekendeciler Toptancılar

STOKLARIN SINIFLANDIRILMASI TOPLAM STOK YATIRIMI İÇİNDEKİ PAYA GÖRE SINIFLANDIRMA Çok sayıda stok kalemi bulunduran işletmelerde her stok kalemi aynı önem derecesine sahip değildir. Stok kalemleri için çoğunlukla üç önem derecesi kabul edilmiştir. Bunlardan A stok sınıfı çok önemli, toplam stok kalemlerinin ilk % 5 – 25’i bu sınıfa girer. Bunların toplam değeri, yıllık toplam kullanım değerinin %75–80 ‘ ini oluşturur. B stok sınıfı orta derecede önemli, stok kalemlerinin % 20 – 30 ‘ u bu gruba girer. Toplam değeri, yıllık toplam kullanım değerinin % 15 – 20 ‘ si civarındadır. C stok sınıfı ise en az önemli olanıdır. Stok kalemlerinin % 40 – 50 ‘ si bu sınıfta bulunur. Yıllık toplam stok değerinin yaklaşık % 5 – 10 ‘ unu oluşturan kalemler bu sınıfı oluşturur.

ABC Sınıflandırma Sistemi Bazı ölçeklere göre stokların sınıflandırması ve buna göre kontrol çabalarının tahsis edilmesi A – çok önemli B – vasat önemli C – en az önemli Yıllık Maliyeti A B C Yüksek Düşük Az Çok Miktar

STOK YÖNETİMİ - SATIN ALMA Fazla veya aynı malzeme ve hammaddelerin iki kere satın alınmasını önlemek İşletme, bakım, onarım malzemesinin ilgili yerlere götürülmesini sağlamak Satın alma Hazırlanan ihtiyaç listesinde gösterilen malzemelerin istenen türde ve miktarda satın alınmasından sorumludur. Satın alma bölümü, malzemenin özellikleri ve malzemelerin seçimiyle ilgili olarak diğer bölümlere uyarılarda ve önerilerde bulunabilir.

SATIN ALMANIN GÖREVLERİ İhtiyaç pusulasında gösterilen malzeme özelliklerini standartlaştırmak, amaca en uygun nitelik gösteren malzemeyi satın almak üzere kontrolden geçirmek. En elverişli satın alma kaynaklarını seçmek ve işin teslimi dahil satın alma koşullarını müzakere etmek. Satın alma emirlerini göndermek. Fiyat temayülü, satıcıların niteliği ve buna benzer konularla ilgili verileri biriktirip ileride bunlardan yararlanmak üzere, gerekli kayıtları tutmak. Teslimatın öngörülen zamanda; kalitenin ve miktarın istenen şekilde olup olmadığını izlemek.

SATIN ALMANIN GÖREVLERİ Piyasadaki bir haber alma servisi gibi hareket ederek maliyetin düşürülmesi veya firma ürünlerinin kalitesinin yükseltilmesi amacıyla, sürekli olarak yeni ve daha etkin satıcıları, yeni malzemeleri ve ürünleri araştırmak. Satın almanın konusuna giren her türlü maddelerin teminiyle ilgili olarak sözleşmelerin yapılmasına nezaret etmek ve bunu yönetmek.

STOK BULUNDURMANIN SAKINCALARI Stokların yer ihtiyacı ve depo giderleri Depo elemanı çalıştırma Stokun yıpranma ve değer kaybetme risklerini taşıması Sigorta giderleri

Stok kontrol sisteminin akışı EOQ: Ekonomik Sipariş Miktarı EPQ: Ekonomik Üretim Miktarı EOI: Ekonomik Sipariş Aralığı SOQ: Basit Sipariş Miktarı MRP: Malzeme İhtiyaç Planlaması

STOK SÜRECİN İÇİNDEKİ KARARLAR Hangi maddeler stokta tutulmalı ? Ne kadar sipariş verilmeli / üretilmeli ? Ne zaman sipariş verilmeli / üretilmeli ? Hangi tip stok kontrol sistemi kullanılmalı ? Periyodik Sistem Parçaları periyodik aralıklarla sayarak kontrol etme Sürekli Kontrol Sistemi Parçaların sürekli olarak yer değişiminin izler, böylece her parçanın anlık seviyesi kontrol edilir. Çift Kutu Sistemi Parçalar iki ayrı kutuda tutulur. Kutulardan Birisi boşalınca sipariş verilir. Böylece ikinci kutu boşalana kadar diğer kutu doldurulur. Barkod Sistemi Parça bilgileri barkoda yazılarak takibi sağlanır. 214800 232087768

Stok kontrol sistemine stokların çalışmasını yakından incelenebilir. Sipariş şekli, bir stok kontrol sisteminde verilmesi gereken en önemli kararlardan birisidir. Siparişin, satın alma siparişi mi yoksa üretim siparişi mi olacağına karar vermek zorunluluğu vardır. Seyrek olarak da olsa satın alınan veya üretilen mallarda tehlikeli sayılabilecek kadar düşük bir stok düzeyi ile kararlaştırılabilir. Bu durum aşağıdaki sebeplerden dolayı ortaya çıkar. 1. Satıcı veya üretim bölümünün malları alışılmamış kadar uzun zamanda teslim etmesi. 2 . Bir üretim döneminde alışılmamış büyüklükteki talep veya kullanım. 3 . Kalite kontrol bölümünün bir siparişi alışılmamış oranda reddetmesi.

STOK MALİYETLERİ TOPLAM MALİYET SATIN ALMA veya ÜRETİM MALİYETİ BULUNDURMA MALİYETİ SİPARİŞ VERME veya ÜRETİM HAZIRLIK (AYAR) MALİYETİ STOKSUZLUK MALİYETİ TOPLAM MALİYET

STOK MALİYETLERİ SATIN ALMA veya ÜRETİM MALİYETİ BULUNDURMA MALİYETİ SİPARİŞ VERME veya ÜRETİM HAZIRLIK (AYAR) MALİYETİ STOKSUZLUK MALİYETİ Risk Maliyetleri : Stok kalemlerinin teknolojik eskimesinden, çalınmasından, kaybolmasından, hasar görmesinden ve bozulmasından doğan maliyetlerdir. Teknolojik yenilik veya müşteri talebindeki değişiklik elde satılamayan stok kalmasına neden olabilir. Gıda maddeleri, ilaçlar, fotoğraf malzemeleri,v.b. belirli süreler içinde satılamadıkları takdirde bozulabilirler. Prensip olarak, stok düzeyi ile değişim gösterdikleri kabul edilir. Hizmet Maliyetleri : Stok için ödenen vergi, sigorta, malzeme aktarma ve stokların periyodik fiziksel sayımı ile ilgili gederleridir. Genellikle sigorta gideri, stoka yapılan yatırımın değişiminden bağımsızdır. Bu durumda, sigorta giderleri, belli bir yaklaşımla, stok düzeyinin değişimi ile değişecektir. Vergi ise, yılda bir kez eldeki stok miktarına göre belirlenir. Bu nedenle, stok miktarından tamamen bağımsız olarak nitelendirilemez. Malzeme aktarma ve periyodik sayım maliyetleri, zaman içinde stok düzeyi ile orantılı olarak değişim gösterir. Depolama maliyetleri : Depolama maliyetlerine aşınma, emlak vergisi, bina sigortası, ışıklandırma, ısı ve nem kontrolü ile ilgili maliyetler ile deponun kiralanıp kiralanmadığına bağlı olarak kira bedeli girebilir. Ancak bu maliyetlerin tümünün stok değeri ile doğrudan orantılı olduğunu düşünmek güçtür. Sermaye maliyeti : Fırsat maliyeti olarak da bilinir. Sermayenin stok dışında herhangi bir yere yatırılmaması sonucu ortaya çıkan maliyetlerdir. Değeri, stok dışındaki yatırımlardan elde edilebilecek en büyük gelire eşittir ve muhasebe kayıtlarında görünmez.

STOK MALİYETLERİ SATIN ALMA veya ÜRETİM MALİYETİ BULUNDURMA MALİYETİ SİPARİŞ VERME veya ÜRETİM HAZIRLIK (AYAR) MALİYETİ STOKSUZLUK MALİYETİ Sipariş/Üretim miktarından bağımsız ve bağımlı olarak iki grupta toplanabilir. Üretim durumunda üretim için yapılan hazırlıkların maliyeti, satın alma durumunda posta, telefon, teleks ve bunlarla ilgili giderler sipariş miktarından bağımsızdırlar. Ulaştırma maliyetleri, kontrol ve kabul maliyetleri, malzeme taşıma maliyetleri miktara bağlı maliyetlerdir.Bunların yanında bir de sistemin işletiminin maliyeti vardır.

STOK MALİYETLERİ Üretim içi stoklar açısından bakıldığında, bir hammadde veya satın alınan parça tükendiğinde elde bulundurmama maliyeti, tükenen malın üretime olan etkisine bağlıdır. Devam etmekte olan bir üretim sürecinin ortasında isek, gereken malzeme ulaşıncaya kadar üretim sürecini değiştirip başka bir mamul üretmemiz ve sonradan tekrar başa dönmemiz mümkün olabilir. Bu durumda elde bulundurmama maliyeti iki hazırlık maliyetinin toplamı kadar olur. Veya, tükenen malzeme yerine başka bir malzeme kullanılabilir. Bu durumda elde bulundurmama maliyeti, daha pahalı olan malzemenin maliyet farkıdır.Eğer kritik bir malzeme tükenmiş ise ve üretim bu yüzden duruyorsa, elde bulundurmama maliyeti, kayıp üretim zamanı maliyetini, normal programa dönmek için gerekli olabilecek fazla mesai ve diğer değişiklik giderlerini içerecektir. Talebe veya ihtiyaca karşılık stokta mal bulunmaması durumunda Ortaya çıkan maliyetlerdir. Stoksuzluk halinde iki değişik durum ortaya çıkabilir. Sipariş sonradan karşılanır veya karşılanmaz. Sipariş sonradan tekrarlandığında bir satış kaybı yoktur. Ancak, hızlandırılmış özel üretimden veya ek üretim masraflarından dolayı ilave bir maliyet söz konusudur. Sipariş tekrarlanmaz ise, satış imkanı kaybolmuştur. Aslında, sadece bu satıştan elde edilecek kar değil, aynı zamanda gelecek satışları ve müşterinin güveni de yitirilmiş olur. SATIN ALMA veya ÜRETİM MALİYETİ BULUNDURMA MALİYETİ SİPARİŞ VERME veya ÜRETİM HAZIRLIK (AYAR) MALİYETİ STOKSUZLUK MALİYETİ

EMNİYET STOKLARI Emniyet stokları, maksimum talebi yeterli düzeyde karşılamak için gereken ekstra stok miktarıdır. Emniyet stokları, teslimdeki gecikmeler ve talepteki ani artışlar sonucunda işletmenin karşı karşıya kaldığı stok tükenmesinin önüne geçmeyi amaçlar.

Toplam Stok Maliyeti Stok Tutma Maliyeti Sipariş Toplam Maliyeti = + Q 2 H D Co TC =

EKONOMİK SİPARİŞ MİKTARI (EOQ) EKONOMİK ÜRETİM MİKTARI (EPQ) Ekonomik sipariş Miktarı modeli optimal sipariş büyüklünü belirler. Planlama dönemi içinde en düşük maliyetli satın alma planını oluşturur. Ekonomik Üretim Miktarı modeli optimal parti büyüklünü belirler. Planlama dönemi içinde en düşük maliyetli üretim planını oluşturur.

MODELİN VARSAYIMLARI : Talep sabittir ve kesinlikle bilinir. Tüketim hızı belli ve sabittir. Bütün siparişler ayni zamanda alınır. Siparişin teslim zamanı kesinlikle bilinir. Stok tükenmesine izin verilmez.

EOQ Örneği Problem Verileri Yıllık Talep = 83200 birim Planlama dönemi uzunluğu = 365 gün Sipariş verme maliyeti = 50 Her birim için yıllık stok tutma maliyeti = 0.30 YTL Temin Süresi = 4 gün Her birimin maliyeti = 1.20 YTL

Yıllık Maliyet Q D . . TC = H + S Toplam Stok Maliyeti 2 Q Stok maliyeti Sipariş Maliyeti Optimal Sipariş Miktarı (Q) Sipariş miktarı(Q)

TC = Q 2 . H D S

Stok Çevrimi Q Teslim süresi Zaman Kullanım Oranı Stoktaki miktar Yeniden sipariş Noktası Zaman Sipariş Almak Sipariş vermek Sipariş Almak Sipariş vermek Sipariş Almak Teslim süresi

Ekonomik Sipariş Miktarı (EOQ) Model Formülü TC=Toplam Yıllık Maliyet D =Talep C =Birim Maliyeti Q =Sipariş Miktarı S =Siparişi verme Maliyeti ROP =Yeniden sipariş verme noktası seviyesi L =Tedarik Süresi H=Bir birim için yıllık stok maliyeti Toplam Yıllık = Maliyet Yıllık Satınalma Maliyeti Yıllık Sipariş Maliyeti Yıllık Stok Tutma Maliyeti + + 12

Ekonomik Sipariş Miktarı   Q* =

Q*= Q*= 5266,25

Yıllık Sipariş maliyeti= (D/Q).S= (83200/5266.25) . (50) = 789.94 YTL Stok maliyeti= (Q/2).H= (5266.25/2) . (0.30) = 789.94 YTL    Yıllık toplam stok maliyeti= 789.94 + 789.94 =1579.88 YTL

NE ZAMAN SİPARİŞ VERİLECEK ? VEYA NE ZAMAN İŞ EMRİ VERİLECEK ?

d = Toplam talep/Sipariş dönemi uzunluğu = 83200/365 =228 L = 4 gün SİPARİŞ SEVİYESİ (ROP) ROP = dL ROP = Sipariş seviyesi d = günlük talep L = Sipariş süresi d = Toplam talep/Sipariş dönemi uzunluğu = 83200/365 =228 L = 4 gün ROP = (228) . (4) = 912 birim.

Stok seviyesi 912 birime düştüğü zaman 5270 birimlik siparişi verecektir. Yıllık sipariş sayısı =N = D / Q* = 83200 / 5270 = 15.79

Siparişler arasındaki zaman `` DÖNGÜ ZAMANI `` olarak ifade edilir. Burada, T = Döngü zamanı = 365/15.79 = 23.11 GÜN Yani, şirket her 23.12 günde bir stok dolduracaktır.

O gün stokların doldurulmuş olması için siparişin daha önceden verilmiş olması gerekir. Stok seviyesi 912 birimi düştüğü anda (Sipariş Seviyesi-ROP) sipariş verilmiş olursa, teslim süresi 4 gün olduğundan,kalan stok (912 birim) tükendiği anda stok doldurulmuş olunur. Planlama dönemi başında 5270 birim sipariş alımı ile stok doldurulur.Tüketim ile stok azalır. Stok bitiş zamanı 23.11 gündür.O gün stokun doldurulmuş olması gerekir. Miktar 5270 912 Zaman Sipariş Almak Sipariş Almak Sipariş Almak 23.11 gün 46.22 gün

Miktar 5270 912 Zaman YENİDEN SİPARİŞ ZAMANI Stok tükenmesi 23.11 günde olacaktır. Sipariş teslim süresi 4 gün olduğuna göre, tükenme zamanı da bilindiğine göre, tükenmeden 4 gün öncesi sipariş zamanıdır. Yani;23.11 – 4 = 19.11 gün. Eğer, sipariş doldurulduktan sonraki 19.11 günde sipariş verilirse, tam zamanında stok doldurulmuş olunacaktır. Miktar 5270 912 Teslim süresi Zaman Sipariş vermek Sipariş Almak Sipariş Almak Sipariş Almak 19.11 gün 23.11 gün 46.22 gün

STOKSUZLUK MODELİ Bazı durumlarda (ürünün satın alma fiyatının yüksek olması gibi..) stokta tutma sermaye maliyetinin aşırı yükselmesine sebep olabilir. Yani belli miktarda paranın stoka yatırılması ile bütçenin büyük kısmı harcanmış olabilir.

STOKSUZLUK MODELİ Bu riskin olması, işletmelerin stoksuzluk modeline yönelmelerine sebep olur. Yani, işletme belli bir miktar malı (veya parçayı) stokta tutarak, planlama döneminde stoksuzluğa izin verebilir.

Bu durumda, bekleme zamanı çok uzun olmayan bir zaman diliminde yeniden sipariş yapılabilir.( Örneğin; otomobil gibi ürünlerin satışında, her marka ve her renkte otomobilin stokta bekletilmesi çok zor ve pahalıdır. Tüketicinin istediği renk otomobil bulunmayabilir v.b. Ve çoğu müşteriler çok uzun olmayan bir zaman dilimi beklemeyi kabul ederler.

MODEL İÇİN ÖRNEK PROBLEM PROBLEM VERİLERİ Yıllık Talep = 1000 birim Planlama dönemi uzunluğu = 365 gün Sipariş verme maliyeti = 100 Her birim için yıllık stok tutma maliyeti (H)= 180 YTL Her birim için yıllık bulundurmama faktörü (B)= 0,30 Temin Süresi = 5 gün Her birimin maliyeti = 900 YTL

STOKSUZLUK MODELİNİN ÇALIŞMASI AŞAĞIDAKİ GİBİ OLACAKTIR..

Stok Çevrimi M Q t1 t2 t1 t2 S Zaman Miktar Bir önceki dönemde karşılanmayan ve bekleyen talepler “sonradan karşılanacak” olarak adlandırılır ve S ile tanımlanır. Mevcut stok düzeyi, sipariş miktarı ile bekleyen sipariş miktarıarasındaki fark kadardır. Ve M ile tanımlanır. Sipariş miktarı Q = M+S kadardır. Yani, sipariş verileceği zaman, hem stok doldurulması hem de bekleyen siparişlerin karşılanması gerekir. M Q Stok var. Talep Karşılanır. Stok var. Talep Karşılanır. t1 t2 t1 t2 Zaman Stok Yok Stok Yok S Sipariş Almak Sipariş vermek Sipariş Almak Sipariş vermek Sipariş Almak

Stok Çevrimi Q Teslim süresi Zaman Kullanım Oranı Stoktaki miktar Yeniden sipariş Noktası Zaman Sipariş Almak Sipariş vermek Sipariş Almak Sipariş vermek Sipariş Almak Teslim süresi

B = sonradan sipariş maliyet ceza faktörü = 0.30 Q* = optimal sipariş miktarı S = Bir siparişi tam aldığı zamanki yeniden siparişteki maksimum miktar. M = Q-S = bir siparişi tamamen aldıktan sonra satış için elverişli birimlerin maksimum sayısı

Sonradan sipariş durumunda mevcut stok miktarı ile karşılanamayan talepler “sonradan karşılanacak” olarak adlandırılır ve S ile tanımlanır. Mevcut stok düzeyi de M ile tanımlanır ise, sipariş miktarı Q = M+S dir. Yani, sipariş verileceği zaman, hem stok doldurulması hem de bekleyen siparişlerin karşılanması gerekir.

Bu modelde ortalama stok miktarı aşağıdaki formül ile hesaplanır :

Elde tutma maliyeti :

Sipariş maliyetini daha önceden bildiğimiz gibi hesaplayabiliriz Sipariş maliyetini daha önceden bildiğimiz gibi hesaplayabiliriz. Yılda sipariş verme sayısını bularak, bunu sipariş verme maliyeti ile çarparız.

Burada, sonradan sipariş verme maliyetini de bulmalıyız Burada, sonradan sipariş verme maliyetini de bulmalıyız. Bunun için, ortalama sonradan sipariş miktarını sonradan sipariş cezası ile çarparız. Yani,

Ortalama sonradan sipariş miktarı aşağıdaki formül ile hesaplanır :

Sonradan sipariş maliyeti :

Temel EOQ modelinde olduğu gibi toplam maliyeti minimum yapacak optimal sipariş miktarını bulmak yanında, optimal stoksuzluk miktarını (S) da bulmak zorundayız. Temel EOQ modelinde kullanılanlar gibi, sonradan siparişli modelde de bazı formüller kullanılır. Bunlar;

Optimal sipariş miktarı (Q) :

Optimal stoksuzluk miktarı (S) :

XR-700 modeli için toplam maliyeti minimize edecek Q ve S miktarları aşağıdaki gibi bulunur:

Q= 43.03

Optimal stoksuzluk miktarı (S) :

S= 17.21

Firmanın elindeki maksimum stok düzeyi M=Q-S formülü ile hesaplanabilir. Yani, M= 43.03-17.21 den maksimum stok düzeyi M = 25.82

Toplam talep 1000 birim olduğundan dolayı (1000/43. 03) 23 Toplam talep 1000 birim olduğundan dolayı (1000/43.03) 23.24 defa sipariş verilir. Çalışma günü sayısı 365 gün olduğundan, (365/23.24) 15.70 gün stok döngü günüdür. Yani, 15.70 günde bir stok doldurulmuş olur.

t1 = M/d formülünden t1 zamanını (25.82/2.74) 9.42 gün. t2 = S/d formülünden t2 zamanını (17.21/2.74) 6.28 gün.

Buradan şunu anlıyoruz. 9. 42 gün talepler stoktan karşılanır. 6 Buradan şunu anlıyoruz. 9.42 gün talepler stoktan karşılanır. 6.28 gün de sonradan siparişte geçen zaman olacaktır. Bu süre içinde sonradan siparişteki miktar 17.21 lastik sayısına ulaşacaktır.

Sipariş verme zamanı için stok ve stoksuzluk düzeylerinin bulunması ROP (yeniden sipariş verme noktası) ROP = dL – S ROP = (2.74) . (5) – 17.21 ROP = -3.51 lastik.

Bunun anlamı şudur; sonradan sipariş miktarı 3 Bunun anlamı şudur; sonradan sipariş miktarı 3.51 lastiğe ulaştığı zaman sipariş verme zamanıdır. Sipariş zamanı şayet 10 gün olsa idi... ROP = (2.74) . (10) – 17.21 ROP = 10.19 lastik.

Bu durumda şirket, stok seviyesi 10 Bu durumda şirket, stok seviyesi 10.19 lastiğe düştüğü zaman sipariş verecektir. Durumu grafik üzerinde inceleyelim...

25.82 43.03 9.42 6.28 Zaman 3.51 lastik 17.21

25.82 10.19 lastik 43.03 9.42 6.28 Zaman 17.21

Elde tutma maliyeti :

1394.39 $

Yıllık sipariş maliyeti : = (D/Q).Co (1000/43.03)(100) = 2323.96 $

Sonradan sipariş maliyeti :

929.23 $

TOPLAM MALİYET : TC = 1394.39 + 2323.96 + 929.23 TC = 4647.58 $

İKİ MODELİN KARŞILAŞTIRILMASI Sonradan siparişe izin verilen ve sonradan siparişsiz modelin karşılaştırılması için yukarıdaki problemdeki ayni verileri temel EOQ formülü ile çözelim. Şirketin XR medeli lastik için sonradan siparişe izin vermediğini varsayalım. Bu takdirde;

Q= 33.33 Bu durumda optimal sipariş miktarı 33.33 olarak bulunur. Artık elde bulundurmama durumu yoktur. Toplam maliyet, TC = (Q/2).H + (D/Q). Co dan TC = (33.33/2).180 + (1000/33.33).100

TC = 6000 $ olarak hesaplanır TC = 6000 $ olarak hesaplanır. Bu maliyet “sonradan siparişe izin verilmesi” modelinden daha yüksektir. O halde firma, SONRADAN SİPARİŞLİ modeli kullanırsa daha karlı olacaktır. Eğer, maliyet diğeri lehine olsaydı, o zaman şirket sonradan siparişe izin vermezdi.