Malzeme İhtiyaç Planlama (MRP)

... konulu sunumlar: "Malzeme İhtiyaç Planlama (MRP)"— Sunum transkripti:

1 Malzeme İhtiyaç Planlama (MRP)

2 MRP MRP sistemi, talep tahmini sonuçları ve onaylanmış siparişlere göre hazırlanan ana üretim çizelgesi ile yola çıkan, bu bilgi ile birlikte stok bilgilerini, ürün ile ilgili temel bilgileri ve önceki MRP sonuçlarını kullanarak üretim emirleri ve satın alma siparişi planları hazırlayan bir yazılım sistemidir.

3 Bağımlı talep yapısı dikkate alınarak uygulanan sipariş verme sistemlerinin gelişme süreci:
Toplu gereksinim planlaması Malzeme ihtiyaç planlaması (MRP) Üretim kaynakları planlaması (MRPII) Kurumsal kaynak planlaması (ERP) Tedarik zinciri yönetimi

4 MRP sisteminin amaçları
MRP sistemi, belirli üretim planını gerçekleştirmek için hangi malzeme ne miktarda tedarik edilmelidir sorusuna cevap arar. MRP sisteminin ana amaçları: Stokların planlanması ve denetlenmesi Malzemelerin istenilen zamanda fabrikada olmasını sağlayarak sistemde en az stoğun bulundurulması Üretim, dağıtım ve satın alma eylemlerinin planlanması, diğer bir deyişle, hangi parçaların ne zaman satın alınacağının/üretileceğinin belirlenmesi; Parçanın bulunabilirliği ve teslim tarihleri hakkındaki en güncel bilgilere dayanarak, çizelgeleme ve kontrol işlevleri için önceliklerin saptanması.

5 MRP sisteminin çıktıları
Satın alma siparişi talepleri İş emri talepleri Yeniden çizelgeleme emirleri İptal etme uyarıları

6 MRP sisteminin girdileri
Planlama dönemi için hazırlanmış ana üretim çizelgesi ve/veya ürün siparişleri Tüm stok birimlerini içeren stok bilgileri dosyası Her parça için üretim süresi veya satın alma malzemeleri için tedarik süreleri Ürün ağacı bilgileri dosyası Planlanmış ve/veya açılmış iş emirlerinin/satın alma siparişlerinin miktar ve zamanları Yedek parça talepleri (doğrudan doğruya müşteri talebiyle belirlenen öğeler) için planlama döneminde öngörülen talep miktarları Belirli operasyonlar için söz konusu olan olası fire oranları

7 Ürün ağacı Ürün ağacı (ÜA), bir ürünün üretimi için gereken malzemelerin listesidir. Kurutma tamburu Montajı D 70524 Boru ve mil montajı T 19862 Dişli S 44381 Mil ( Şaft ) S 11844 Segman R 21174 Yatak B 44718 1 adet 3 adet 2 adet

8 Seviye kodlaması Seviye – 0: bitmiş ürün
Seviye – 1: seviye 0 ürününün doğrudan bileşeni. Kendi başına satılabilir bir ürün Seviye – n: seviye (n – 1) parçasının doğrudan bileşeni. Kendi başına satılabilir bir ürün

9 Ürün ağacı çeşitleri Mühendislik ürün ağacı (MÜA): ürün üzerinde yapılan revizyonları gösterir. Revize edilen malzemelerin eski ve yeni şekillerini belirtir. Üretim ürün ağacı (ÜÜA): üretim akışını gösterir. Doğrudan yapılan üretimi yansıtır. MÜA daki revizyonlar yaşama geçirilir. Varyant ürün ağacı (VÜA): iki ürün ağacı karşılaştırıldığında aralarındaki tek fark, iki ayrı ürün türünün rengini belirten özel parçalardır. Modüler ürün ağaçları: benzer ürünlerin malzeme gereksinimlerinin hesaplanmasında kullanılan ağaçlardır.

10 Ürün ağacının bölümlere göre kullanım nedenleri
Kullanım nedeni Üretim Ürünün nasıl oluşturulduğunun, yani malzeme kullanım miktarlarının ve rotalarının gösterilmesi Satın alma – Depo Üretimde kullanılan stok malzemelerinin belirlenmesi Planlama Ürünü oluşturan malzemelerin tedariğinin planlanması ve zaman bazında çizelgelenmesi Finans ve muhasebe Ürünün maliyetinin belirlenmesi ve genel üretim giderleri yüklemesi için gerekli katsayıların oluşturulması Kalite güvence Bir ürün için tüm malzemeler bazında kalite planlarının oluşturulması ve izlenmesi Satış Satışı yapılan üründe kullanılan malzemelerin incelenmesi Satış sonrası hizmet Ürün için gerekli yedek parçaların belirlenmesi

11 Güvenlik stoğu Malzeme ve parça gereksinimi, üretim programına bağlı ve kesin değerler olarak hesaplanır. Talepteki dalgalanmaları ve tedarikteki gecikmeleri belirli bir güvenle karşılayabilmek için, malzeme gereksinim programına güvenlik paylarının eklenmesini gerektirir. Güvenlik stoğu, sadece son ürün seviyesinde değil, alt-parça ve malzemeler seviyesinde de söz konusu olabilir.

12 Tedarik süresi Satın alınacak parçalar için;
Satın alma siparişinin verilmesi ile, malzemenin teslim alınması arasındaki süre Üretim yoluyla tedarik edilecek parçalar için; Bekleme: operasyon görmek/yer değiştirmek üzere beklerken geçen süre Hazırlık: operasyona hazırlanırken geçen süre İşlem: işlenirken geçen süre Taşıma: bir sonraki operasyona taşınırken geçen süre

13 Örnek Tabloda bir montaj parçasına ilişkin net gereksinim programı gösterilmektedir.

14 Örnek için stok ve net gereksinim durumları

15 Gereksinim hesaplanmasını karmaşıklaştıran etmenler
Ürün, parça ve alt-montaj stok kalemlerinin birden fazla üretim düzeyinden oluşması Net gereksinimlerin, uygun parti büyüklüğüne getirilerek, gerektiğinde gereksinim döneminden farklı dönemlerde sipariş edilmesi Ürünü oluşturan stok kalemlerinin her birinin, farklı tedarik sürelerine sahip olmaları Herhangi bir stok kaleminin son ürünün bir kaç düzeyinde birden kullanılmasından kaynaklanan çoklu gereksinimler Herhangi bir stok kaleminin birden fazla ürün veya parçada kullanılmasından kaynaklanan çoklu gereksinimler Stok kalemlerinin bir kısmının üretim süreçleri sırasında fire vermesi Planlama dönemi boyunca son ürün gereksinimlerinin zamanlamasının yapılması

16

17 MRP sisteminde, malzemenin konumunu tanımlayan stok durumu öğeleri
Brüt gereksinim miktarı Var olan kullanılabilir stok miktarı Beklenen sipariş miktarı Net gereksinim miktarı Planlanan sipariş miktarı

18 Tedarik süresi dikkate alınarak planlanan sipariş programı (X in tedarik süresi 2 hafta)

19 Grafik yöntem A B (2) C ( 3 ) D ( 1 ) E ( 2 ) D ( 2 ) F ( 2 ) DÜZEY 0

20

21

22 B, C, D, E ve F den elimizde sırasıyla 112, 157, 50, 75 ve 421 adet kullanılabilir stok varsa

23 Örnek Aşağıdaki şekilde ürün ağaçları verilen A ve Q ürünlerinin sipariş planları belirlenmek istenmektedir. A ürününden 8. günde 103, Q ürününden 7. günde 200 adet üretilmiş olması gerekmektedir. Eldeki stoklar A, Q, B, C ve E için sırasıyla 18, 6, 10, 20 ve 30 adettir. Dönem sonuna kalacak stokların A için 5, Q için 6 adet olması istenmiştir. A ürününden özel bir nedenle 10 adet rezervasyon yapılmıştır. D ve E hammaddeleri sırasıyla 200 lük ve 500 lük partiler halinde sipariş edilebilmektedir. Bu durum için sipariş planını hazırlayınız.

24

25 Matris Yöntem

26

27 Malzeme ihtiyaç planlamasında sipariş miktarlarının hesaplanması
Sipariş planı, net gereksinim programı esas alınarak yapılır. Gereksinim programını gerçekleştirmek için ne zaman ve ne miktarda sipariş verilir Siparişin verilme zamanı, parçanın tedarik süresiyle tanımlanır.

28 Sipariş miktarı belirleme yöntemleri
Gereksinim kadar sipariş miktarı (Lot For Lot) yöntemi Sabit sipariş miktarı (fixed order quantity – FOQ) yöntemi Ekonomik sipariş miktarı (economic order quantity – EOQ) yöntemi Değiştirilmiş ekonomik sipariş miktarı (MEOQ) yöntemi Sabit dönem miktarı (FPQ) yöntemi Dönemsel sipariş miktarı (POQ) yöntemi En düşük birim maliyet (LUC) yöntemi

29 Sipariş verme maliyeti: C = 300 pb/sipariş
Dönem 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Planlanan sipariş miktarı 15 20 70 180 250 270 230 40 -- Sipariş verme maliyeti: C = 300 pb/sipariş Elde bulundurma birim maliyeti: H = 2 pb/(adet*dönem)

30 Gereksinim kadar sipariş miktarı (Lot For Lot) yöntemi
Dönem 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Planlanan sipariş miktarı 15 20 70 180 250 270 230 40 Verilen sipariş miktarı -- Planlanan stok miktarı Sipariş maliyeti = 11*300 = pb Elde bulundurma maliyeti = 0*2 = 0 pb Toplam maliyet = = pb

31 Sabit sipariş miktarı (fixed order quantity – FOQ) yöntemi
Dönem 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Planlanan sipariş miktarı 15 20 70 180 250 270 230 40 Verilen sipariş miktarı 100 -- 200 300 Planlanan stok miktarı 90 80 65 45 75 95 Sipariş maliyeti = 7*300 = 2100 pb Elde bulundurma maliyeti = 720*2 = 1440 pb Toplam maliyet = = pb

32 Ekonomik sipariş miktarı (economic order quantity – EOQ) yöntemi
Dönem 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Planlanan sipariş miktarı 15 20 70 180 250 270 230 40 Verilen sipariş miktarı 166 -- 223 Planlanan stok miktarı 156 146 131 111 41 27 126 116 D* (ortalama dönemsel talep miktarı) = ( )/12 = 1105/12 = 92,083 adet Sipariş maliyeti = 6*300 = 1800 pb Elde bulundurma maliyeti = 980*2 = 1960 pb Toplam maliyet = = pb

33 Değiştirilmiş ekonomik sipariş miktarı (MEOQ) yöntemi
Dönem 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Planlanan sipariş miktarı 15 20 70 180 250 270 230 40 Verilen sipariş miktarı 125 -- 50 Planlanan stok miktarı 115 105 90 Sipariş maliyeti = 6*300 = 1800 pb Elde bulundurma maliyeti = 400*2 = 800 pb Toplam maliyet = = pb

34 Sabit dönem miktarı (FPQ) yöntemi
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Planlanan sipariş miktarı 15 20 70 180 250 270 230 40 Verilen sipariş miktarı -- 35 520 Planlanan stok miktarı Sipariş maliyeti = 6*300 = 1800 pb Elde bulundurma maliyeti = 530*2 = 1060 pb Toplam maliyet = = pb

35 Dönemsel sipariş miktarı (POQ) yöntemi
Ekonomik dönem sayısı hesaplanır ve her seferinde bu sayıya eşit dönem gereksinimini karşılayacak şekilde sipariş verilir. Yöntemin aşamaları; ESM değeri hesaplanır Toplam PSM değeri, ESM ye bölünerek ekonomik sipariş sayısı bulunur. Toplam dönem sayısı, ekonomik sipariş sayısına bölünerek sipariş verme aralığı bulunur. Çıkan sonuç ondalıklı ise, talep yapısı dikkate alınarak bir üst yada alt tamsayı değere yuvarlatılır. Örnek için, PSM değerlerinin toplamı = 1105 adet Ekonomik sipariş miktarı = 166 adet/sipariş Ekonomik sipariş sayısı = 1105/166 = 7 sipariş (m=D/Q) Sipariş verme aralığı (siparişler arası süre) =12/7 = 1,714 dönem/sipariş (T=Q/D)

36 Sipariş maliyeti = 7*300 = 2100 pb
Dönem 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Planlanan sipariş miktarı 15 20 70 180 250 270 230 40 Verilen sipariş miktarı -- 35 280 Planlanan stok miktarı 50 Sipariş maliyeti = 7*300 = 2100 pb Elde bulundurma maliyeti = 100*2 = 200 pb Toplam maliyet = = pb

37 En düşük birim maliyet (LUC) yöntemi
Dönem 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Planlanan sipariş miktarı 15 20 70 180 250 270 230 40 Verilen sipariş miktarı 125 -- 50 Planlanan stok miktarı 115 105 90 Sipariş maliyeti = 6*300 = 1800 pb Elde bulundurma maliyeti = 400*2 = 800 pb Toplam maliyet = = pb

38 Sipariş miktarlarının hesaplanmasında kullanılan yöntemlerin değerlendirilmesi

39 MRP sisteminin özellikleri, yararları ve sakıncaları
MRP bağımlı talep yapısına sahip malzemenin sipariş planlamasında uygun ve etkin bir sistemdir. Üretim programını hem onaylanmış siparişe hem de satış tahminlerine göre yapmak olanaklıdır Tüm malzeme sistemine uygulanabilen bütünleşik bir yapıya sahiptir Stoklar uygun düzeyde veya çok az tutulabilir Stok yokluğu durumlarına karşı çok önceden önlem almak olanaklıdır Sipariş verme ve hazırlık maliyetlerinin düşük olduğu üretimde daha etkilidir Mutlaka bilgisayar desteği ile uygulanmalıdır Talep değişikliğine, ana üretim çizelgesinde yapılacak düzeltmelerle yanıt verebilir Planlı ve eşgüdümü kolay bir sistem olduğu için kaynak kullanım verimliliklerini arttırmak olanaklıdır Daha sağlıklı teslim tarihi sözleri vermek ve müşteri ilişkilerinin düzeyinin yükseltilmesi olanaklıdır Karmaşık ve büyük sistemlerde eksiklikler olabilir ve uygulama zorlukları çıkabilir Planlanan siparişler ile üretim kapasiteleri arasındaki ilişkiyi kontrol etmemektedir