Tahribatsız Muayene Nedir? 2.Tahribatsız Muayene Metot Seçiminde Göz Önünde Bulundurulması Gereken Etkenler 3. Kaynak Hataları 4. Kaynak.

... konulu sunumlar: "Tahribatsız Muayene Nedir? 2.Tahribatsız Muayene Metot Seçiminde Göz Önünde Bulundurulması Gereken Etkenler 3. Kaynak Hataları 4. Kaynak."— Sunum transkripti:

1 26.05.2017 1

2 1.Tahribatsız Muayene Nedir? 2.Tahribatsız Muayene Metot Seçiminde Göz Önünde Bulundurulması Gereken Etkenler 3. Kaynak Hataları 4. Kaynak Hatalarının Saptanmasında Uygulanan Muayene Yöntemleri 5.Kaynakça 26.05.2017 2

3  Malzeme üzerindeki kusurları ve boyutları o malzemeye zarar vermeden kontrol edilmesidir.  Muayene uygulanan malzeme veya ürünlerin, tekrar kullanılması olanaklarını ortadan kaldıran veya kısmen yok eden tekniklere tahribatlı muayene teknikleri adı verilir. Bu teknikler, çekme, basma, burulma, eğme, yorulma, sürünme ve korozyon gibi parçayı tahrip ettikten sonra sonuç veren tekniklerdir. Yani bu teknikler malzemelere hasar verilerek yapılır. Malzeme üzerindeki kusurları ve boyutları o malzemeye zarar vermeden kontrol edilmesine tahribatsız muayene denir. 26.05.2017 3

4  Muayene ekonomisi, ulaşılmak istenen kalite standardı  Parçanın geometrisi  Parçanın malzemesi  Parça sayısı ve muayene oranı  Aranan hatanın yeri (yüzeysel hata, iç hata).  Hatanın cinsi  Hatanın hâkim doğrultusu  Hatanın büyüklüğü 26.05.2017 4

5  Bir kaynak bağlantısının güvenilir olabilmesi için dikişte hiçbir kaynak hatası bulunmamalıdır; bu bakımdan kaynaklı konstrüksiyonlarda kaynak dikişlerinin kontrolü çok önemlidir.  Kaynak dikişlerinde iki ana grup hataya rastlanabilir. Birinci gruba giren hatalar dış hatalar diye adlandırılır ve çıplak göz veya büyüteçle saptanabilir, ikinci gruba giren hatalar ise göz kontrolü ile saptanması olanaksız iç hatalardır; bunlar ancak (X) ışınları veya ultrason ile kontrol edilebilirler. 26.05.2017 5

6 1.Çatlaklar  Metalde dayanımı önemli oranda düşüren bir süreksizlik olduğundan, ciddi bir hatadır.  Kaynak metalinde oluşan çatlaklara genellikle dikişteki bölgesel gerilmeler neden olmaktadır. Esas metal de oluşan çatlaklara da esas metalin bileşimi, soğuma hızı ve çekme gerilmeleri neden olmaktadır. 26.05.2017 6

7 2.Gözenekler  Genellikle eriyen metal içerisine giren gaz veya diğer yabancı malzemeler sonucu oluşur. Sebepleri,  Paslı, yağlı, boyalı parçaların temizlenmeden kaynatılması  Kaynak banyosunun çabuk katılaşması (Gaz Boşluğu)  Parçaların ıslaklığı, elektrod örtüsünün rutubet almış olması.  Akım şiddetinin zayıf olması durumunda da banyo çabuk soğuyacak, gazlar kaçmaya fırsat bulamayacak böylece gözenek oluşacaktır. 26.05.2017 7

8 3.Kalıntılar  Kalıntılar; kaynak metalinde bulunabilecek dekapan ve kaynak tozu kalıntıları, oksit kalıntıları ve ağır metal kalıntılarıdır.  En yaygın türü, dekapan kullanılan ark kaynak yöntemlerinde oluşan curuf kalıntılarıdır.  Cüruf kalıntıları, mukavemeti düşürür ve çatlakların oluşumuna sebep olur. Kalıntıların önlenmesi için; erimiş banyo hareketlerinin kontrolü, pasolar arasında cürufların iyi temizlenmesi gerekir. Şekilde cüruf kalıntıları verilmiştir. 26.05.2017 8

9 4.Nüfuziyet Azlığı  Kaynak sırasında, erimenin bütün malzeme kalınlığında olmaması sonucunda bağlantının alt kısımlarında kırılmaya neden olabilecek oyuk ve çentikler oluşur.   Nüfuziyetsizlikte kaynak akımının önemi büyüktür. Nufuziyetsizlik temelde akımın çok düşük olmasından kaynaklanır ve amperi arttırarak kolaylıkla düzeltilebilir.  Diğer sebepler ise, torç açısının uygun olmayışı ve hızın düşük olmasıdır. 26.05.2017 9

10 5.Yanma Olukları  Esas malzeme ve dikiş kenarlarında, yanmadan dolayı meydana gelen oluk ve çentikledir.  Yanma olukları dinamik yükler altında kaynak dikişinde çentik etkisi yaratarak kırılmalara neden olur. Yanma oluklarının sebebi;  Akım şiddetinin yüksek olması,  Hızlı kaynak yapılması  Elektrodun yanlış açı ile tutulması  Esas metalin aşırı derecede paslı ve elektrodun rutubetli olması 26.05.2017 10

11 6.Aşırı Metal Yığma  Dikiş üzerine gereğinden fazla, kaynak metali yığılmasıdır.  Aşırı metal yığma, malzeme israfından başka; gerilme dağılımını da bozar.  Kaynak hızının veya elektrod çapının yanlış seçilmesi neticesinde ortaya çıkar. 26.05.2017 11

12  Kaynak bağlantıları kendilerinden beklenen işlevleri yerine getirebilmeleri için hata içermemeli ve önceden saptanmış mekanik özellikleri sağlamalıdırlar.  Kaynak bağlantılarının değerlendirilmesinde uygulanan muayene yöntemleri esas olarak tahribatlı ve tahribatsız muayene yöntemleri olmak üzere iki ana grupta toplanır.  Tahribatsız muayeneler, muayene edilen parça üzerinde hiçbir tahribat veya iz bırakmazlar; bu bakımdan bu yöntemler genellikle bitmiş parçalara uygulanır ve deney sonucu olarak da parçanın hata içerip içermediği belirlenir. Bu deneyler sonucunda özgül değer sayıları edilmez. 26.05.2017 12

13  Göz İle Muayene  Sıvı Emdirme(Penetrant Sıvı) Yöntemi İle Muayene  Manyetik Parçacık Yöntemi İle Muayene  Radyografi(X ve Y Işınları) İle Muayene  Ultrasonik Titreşimler Yardımı İle Muayene 26.05.2017 13

14  Çıplak göz ve bir büyüteç yardımı ile kaynak bağlantıları üzerinde birçok hata kolaylıkla görülebilir. Hatta bu konuda tecrübeli bir kişi kaynak hızı, akım şiddeti, ark boyu ve elektrod çapının uygun seçilip seçilmediğini dahi böyle bir muayene sonucunda söyleyebilir. 26.05.2017 14

15 Gözle muayene sonucunda aşağıdaki hatalar kolaylıkla belirlenebilir.  Yanma olukları,  Uygun olmayan kaynak dikişi boyutları  İç köse dikişlerinin asimetriliği  Yüzey çatlakları  Yüzeye çıkmış gözenekler  Uygun olmayan dikiş tırtılları  Kraterler  Yeniden başlama noktaları  Kök pasolarda nüfuziyet azlığı ve fazlalığı 26.05.2017 15

16  Düşük yüzey gerilimine sahip bir sıvı kaynak bağlantısının yüzeyine dökülecek olursa, bu sıvı metali ıslatır ve üniform biçimde akar. Özellikle de bir çatlağın veya boşluğun içine sızar. Esas metalin ve kaynağın yüzeylerinin silinip temizlenmesi sonucunda da sıvı sadece çatlak içinde kalır.  Bundan sonra temiz yüzey üzerine absorbant bir tebeşir tozu tabakası serpilecek olursa, sıvı çatlaktan dışarıya doğru çekilir. Sıvıya kırmızı boya ilâve edilerek çatlağın bulunduğu yerler tebeşir tozu üzerindeki kırmızı lekeler yoluyla ortaya çıkarılır. 26.05.2017 16

17  Çelikler gibi ferro-manyetik malzemelerin muayenesinde, yüzey çatlaklarının ortaya çıkarılmasında kullanılabilecek diğer bir yöntem de manyetik toz ile muayenedir. Bu teknik de çatlak içinde bir manyetik alan yaratılır ve bu alan demiroksit tozlarını çekmek için kullanılır. Şekilde yüzeysel ve yüzey altı manyetik alan çizgileri verilmiştir. 26.05.2017 17

18  Manyetik kuvvet çizgileri devamlı ve daima kapalı bir çevrim oluşturur. Kuvvet çizgileri birbirini kesmez ve diğer kuvvet çizgileri ile çakışmaz. Bir mıknatısın etrafında kuvvet çizgilerinin etkilerinin etkisinin görüldüğü alana manyetik alan denir. Yukarıdaki çizgilerin hepsi, mıknatısın etrafındaki manyetik alanı oluşturur. Manyetik alan mıknatısın uçlarında daha yoğundur. Malzemeye akım verilip malzemede manyetik bir alan oluşturduktan sonra eğer malzeme süreksizlikler var ise süreksizliklerde de N-S kutupları oluşur. 26.05.2017 18

19  Süreksizlik bulunan malzemelerde bir akı kaçağı oluşmaktadır.  Bu akı kaçakları malzeme yüzeyine uygulanan demir tozlarını süreksizlik üzere toplar. Eğer süreksizlik yok ise demir tozları kuru olan malzeme yüzeyinde toplanmadan malzeme yüzeyini terk edecektir.  İkinci olarak demir tozları taşıyıcı bir sıvı içinde süspansiyon halde bulunur ve bu sıvı içinde floresan maddede bulunur. Bu sıvı mıknatıslandırılmış malzeme üzerine dökülerek veya sıkılarak, eğer var ise süreksizliklerin üzerinde demir tozlarının toplanmasına neden olur. 26.05.2017 19

20  Test parçası bir kaynaktan çıkan radyasyon demeti (x veya gama ışınları) ile ışınlanır. Radyasyon malzeme içinden geçerken malzemenin özelliğine bağlı olarak belli oranda yutularak kayba uğrar ve sonra parçanın arka yüzeyine yerleştirilmiş olan filme ulaşarak filmi etkiler. Süreksizlikler radyasyonu farklı zayıflatacaklarından, süreksizliklerin olduğu bölgelerden geçen radyasyonun şiddeti ve film üzerinde oluşturacağı kararma da farklı olacaktır. Filmin banyo işleminden sonra film üzerindeki kararmalar süreksizliklerin belirtisi olarak görünür hale gelir. 26.05.2017 20

21  Kaynak dikişlerinin ultrasonik yöntem ile tahribatsız muayenesinde ses dalgalarını andıran mekanik titreşimler kullanılır. Titreştirilen bir piezoelektrik kristal tarafından muayene edilecek parçanın yüzeyine ultrasonik enerji uygulanır.  Ses dalgası halinde çok az bir kayıpla denenen parçayı kateden bu titreşim dalgası parçanın arka yüzeyden yansıma yolu ile titreşimin uygulandığı yüzden de bir piezoelektrik kristal yardımı ile algılanabilir. 26.05.2017 21

22  Ultrasonik muayenede algılanan ve elektriğe dönüştürülen titreşimler bir katot ısınları tüpünün ekranında dalgalar (pikler) halinde rahatlıkla görülebilir.  Malzemeye uygulanan ultrasonik titreşimler malzemeden geçerken herhangi bir çatlak, boşluk, katmer, gözenek, cüruf kalıntısı gibi herhangi bir süreksizlikle karşılaştığında titreşimin bir kısmı bunlardan yansıyarak algılayıcı proba gider ve bu şekilde ekran üzerinde uygulanan ve yansıyan titreşimleri gösteren iki dalga (pik) arasında üçüncü bir dalga görülür. 26.05.2017 22

23 [1]http://www.kocaelimakine.com/wpcontent/uploads/2011/09/tahribatsiz- malzeme-muayene-yontemleri.pdfhttp://www.kocaelimakine.com/wpcontent/uploads/2011/09/tahribatsiz- malzeme-muayene-yontemleri.pdf [2] http://www.oerlikon.com.tr/files/kaynaklarin_muayenesi.pdfhttp://www.oerlikon.com.tr/files/kaynaklarin_muayenesi.pdf [3] Profesör Selâhaddin, ANIK Prof. Dr.-Müh. Kutsal TÜLBENTÇİ,Yard. Doç. Dr.- Müh. Erdinç KALUÇ, Gedik Eğitim Vakfı Kaynak Teknolojisi Eğitim Araştırma ve Muayene Enstitüsü, ÖRTÜLÜ ELEKTROD İLE ELEKTRİK ARK KAYNAĞI (1991 İSTANBUL) [4] Yrd.Doç.Dr. Sare ÇELİK, Baü Mühendislik Mimarlık Fakültesi, Makina Mühendisliği Bölümü, Kaynak Metalurjisi (Balıkesir) [5] Kaynak Bağlantıların Tahribatsız Muayene Yöntemi ile Optimum Kaynak Değerlerinin Belirlenmesi, ÖZKIRMIZI E. [6] Tahribatsız Muayene Metotları ve Doğalgaz Boru Hatlarındaki Kaynaklı Bağlantıların Radyografik Araştırılması, SALMA A. 26.05.2017 23

24 TEŞEKKÜRLER… 26.05.2017 24