KAYNAK HATALARI YAPI ÇELİKLERİNİN ERGİTME KAYNAĞINDA GÖRÜLEN HATALARI Bu hataları 6 ana grupta toplayabiliriz. Çatlaklar Boşluklar Katı Kalıntıları Yetersiz Ergime ve Nüfuziyet Kusurlu Biçim Çeşitli Hatalar

KAYNAK HATALARI ÇATLAKLAR A. Katılaşma Çatlakları Aşırı derin veya geniş kaynak dikişleri. Yüksek akım ve/veya yüksek kaynak hızı. Geniş kök aralığı. Kaynak yöntemi; Çatlama riski tozaltı kaynağında en üst düzeyde azalarak elle ark kaynağında, MIG-MAG kaynağında ve en düşük TIG kaynağındadır. - Yüksek mukavemetli ana metaller çatlama riskini arttırır.

KAYNAK HATALARI B. Hidrojen Çatlakları (ITAB) ITAB’daki sertleşme. Bu sertleşme ITAB’daki hidrojen miktarına bağlıdır. Artan hidrojen miktarı ile orantılı olarak sertleşmede artar. ITAB’daki hidrojen miktarı ise ana metalden hidrojen difuzyonu, nemli elektrod, nemli toz ve kirlenmiş tel kullanımıyla artar. Aşırı hızlı soğuma. Yüksek sıcaklıklarda dışarıya çıkacak olan hidrojen dışarı çıkmak için yeterli zamanı bulamaz. Çatlaklar 200 C nin üzerinde oluşmazlar. Yüksek zorlamalar, geniş kök aralıkları ve gerilim birikmeleri. Kaynak yöntemi; Risk en fazla selülozik veya rutil elektrodla yapılan elle ark kaynağı yöntemindedir. En az ise TIG. MIG-MAG veya kurutulmuş ve kontrol edilmiş bazik elektrodla yapılan elle ark kaynağı yöntemindedir.

KAYNAK HATALARI C. Hidrojen Çatlakları (KAYNAK METALİ) Kaynak metalinin ana metalden daha fazla alaşımlı olması. Kalın kesitli malzemelerde yetersiz kurutulmuş elektrod, toz kullanılması veya ön ısıtma yapılmaması. Yüksek hareket sınırlılığı. Aşırı kök aralığı. Kök pasoda oluşan keskin yarık.

KAYNAK HATALARI D. Laminar Yırtılma Kalınlık yönünde, metalik olmayan kalıntılardan dolayı, kötü süneklik. Sadece haddelenmiş plakalarda görülür. Çoğunlukla kaynak metalinin ana metal yüzeyine yığıldığı durumlarda görülür. T, Köşe, Haç birleştirilmelerde ve hareketin sınırlı olduğu yerlerde sıkça rastlanır.

KAYNAK HATALARI E. Tavlama Çatlakları Düşük alaşımlı kalın kesitli çelik yapıların ve sürünmeye dirençli çeliklerin kaynak sonrası ısıl işlemleri sırasında görülür. - Isıl gerilimlerle birlikte ITAB ‘ da artan kötü sürünme sünekliği

KAYNAK HATALARI BOŞLUKLAR Kurt Oyuğu - Kaynak metalinin katılaşan dallanmış kristalleri arasında gazın sıkışması sonucu ortaya çıkar. - Kirli yüzeylerin kaynatılmasıyla ortaya çıkan gazlardır. - Gazların kök tarafından dışarıya çıkmasının , birleşmiş yarıklar tarafından engellenmiş olması.

KAYNAK HATALARI B. Gözenek Katılaşmış kaynak metalinde gazın mahsur kalması sonucu ortaya çıkar Nemli ve yağlı yüzeylerin ve/veya nemli ve yağlı elektrod veya toz kullanılması sonucu veya atmosferdeki azot’un kaynak dikişine geçişiyle ortaya çıkan gazlar.

KAYNAK HATALARI C. Kaynağa Yeniden Başlama Gözeneği Kaynak banyosunda kararsız ark şartları, yetersiz koruma ve sıcaklık dağılımının dengelenmesi için yeterli zamanın olmaması. - Yetersiz elektrod hareketleri bu hataya etkendir. Radyograftaki görünümü

KAYNAK HATALARI D. Yüzeysel Gözenek Kaynak banyosunun atmosferik çevre, yağ ve nem tarafından aşırı derecede kirletilmesi. - Ana metalin veya elektrodun aşırı miktarda kükürt ihtiva etmesi.

KAYNAK HATALARI E. Krater Boşluğu Kaynağın bitimindeki kraterin büzülmesi sonucu ortaya çıkar. Krater boşluğu veya krater çatlağı şeklinde kendini gösterir. Hatalı elektrod manipülasyonu ve akımın hatalı bir şekilde söndürülmesi ile oluşur.

KAYNAK HATALARI F. Mikro Gözenek Tozaltı kaynağında yüzeyde veya yüzeyin hemen altında büzülme sonucu ortaya çıkar. -Derin kaynak banyolarında yüksek hızla kaynak yapılması ile oluşur.

KAYNAK HATALARI KATI KALINTILARI Doğrusal Kalıntılar - Çok pasolu kaynak dikişlerinde pasolar arasında cürufun yeterli şekilde temizlenmemesi ile olur. - Yanma oluklarının ve düzgün olmayan alt paso yüzeylerinin gerekli temizliğin yapılmasına engel olması.

KAYNAK HATALARI B. Ayrık Kalıntılar Hazırlanmış kaynak ağzında hadde pulu ve/veya pas bulunması. Elektrod örtüsünün bir kısmının kopmuş olması veya örtünün hızlı kurutma nedeniyle zarar görmesi. -Çok pasolu dikişlerde alt pasoda ayrık yanma oluğu bulunması.

KAYNAK HATALARI YETERSİZ ERGİME VE NÜFUZİYET Doğru olmayan kaynak şartları; (Kaynak parametreleri, ağız hazırlıkları) Yetersiz Yan Kenar Ergimesi Pasolar Arasında Yetersiz Ergime

KAYNAK HATALARI Kaynak Kökünde Yetersiz Ergime Yetersiz Nüfuziyet

KAYNAK HATALARI KUSURLU BİÇİM Kenar Kaçıklığı - Hatalı montaj ve/veya imalat süresince şekil değişikliği

KAYNAK HATALARI B. Aşırı Kaynak Metali Kaynak metali ana metal yüzeyinden daha yukarıdadır. Eğer bu mesafe belirtilen değerler üzerinde ise bir hatadır. Sebepler: Fazla miktarda kaynak metali yığılması. Uygun olmayan kaynak ağzı hazırlığı. Yanlış kaynak parametreleri Gereğinden kalın elektrod kullanımı.

KAYNAK HATALARI C. Sarkma Kötü elektrod manipülasyon tekniği. Çok düşük akım ve voltaj sebebiyle yetersiz ısı girdisi.

KAYNAK HATALARI D. Yanma Oluğu - Yanlış kaynak teknikleri ve/veya dengelenmemiş kaynak şartları

KAYNAK HATALARI E. Aşırı Nüfuziyet -Kaynak metali kök tarafında ana metal yüzeyinden daha yukarıdadır. Eğer bu mesafe belirtilen değerlerin üzerinde ise bir hatadır. Sebepleri: Kökte yeterli desteği sağlıyamıyacak hatalı ağız hazırlığı ve/veya hatalı kaynak parametreleri.

KAYNAK HATALARI F. Kökte İç Bükeylik Hatalı kaynak hazırlığı veya yetersiz ısı girdisi. Hatalı kaynak tekniği veya kök tarafında yüksek gaz basıncı.

KAYNAK HATALARI ÇEŞİTLİ HATALAR Parça Üzerinde Sıçrantı Arkın Tutuşturulması Sıçrantı Elektrodun veya torcun kazayla parçanın yüzeyine değmesi Gaz çukurları Hatalı kaynak parametreleri Kaynak tozunun yetersiz kurutulması.

KAYNAK HATALARI AMPER, VOLT, KAYNAK HIZI, TELÇAPI VE SERBEST TEL MESAFESİNİN KAYNAĞA OLAN ETKİLERİ

AKIM ŞİDDETİNİN KAYNAK DİKİŞİNE ETKİLERİ Akım şiddeti arttıkça nüfuziyet derinliği artar. Akım şiddeti düşürüldükçe nüfuziyette azalmalar meydana gelir.

KAYNAK VOLTAJININ KAYNAK DİKİŞİNE ETKİLERİ Kaynak voltajı çok yüksek olursa toz sarfiyatı artar ve kaynak metalindeki silisyum ve mangan miktarı artar. Voltaj düşük seçilirse kaynak hataları oluşur.

KAYNAK HIZININ KAYNAK DİKİŞİNE ETKİLERİ Kaynak hızı arttıkça nüfuziyet derinliği ve dikiş genişliği azalır. Düşük hızlarda eriyen toz miktarı daha fazla olur.

SERBEST TEL MESAFESİNİN KAYNAK DİKİŞİNE ETKİLERİ Kaynak memesinin iş parçasına olan mesafesi arttığında nüfuziyet azalır ve dikiş yüksekliği artar. Bu mesafe kısa tutulduğunda daha kararlı ve sabit bir ark oluşur.   Bu mesafe tel çapının mm cinsinden 10 katı olmalıdır.

TEL ÇAPININ KAYNAK DİKİŞİNE ETKİLERİ Tel çapı düştükçe nüfuziyet artar. Kalın malzemelerin kaynağında tel çapının büyük seçilmesi ısı girdisinin azalmasına , daha kısa sürede ve istenilen genişlikte kaynak dikişi elde edilmesini sağlar.

TOZALTI KAYNAĞINDA GÖRÜLEN HATALAR KAYNAK HATALARI TOZALTI KAYNAĞINDA GÖRÜLEN HATALAR

KAYNAKTAKİ NÜFUZİYETSİZLİK KKaynak dikişinde oluşan nüfuziyetsizliğin nedenleri aşağıdaki faktörlerden kaynaklanır:   -         2. yüzün kaynağı yapılırken çok düşük amperle çalışma, -         Tel hızının çok yüksek ayarlanması. BBu hata kaynakta istenmeyen en tehlikeli hatadır. Bu hatalarda kaynak temiz bulunana kadar yarılıp taşlandığı için çok fazla zaman kaybına ve malzeme kaybına neden olur.

KAYNAK DİKİŞİNDEKİ ÇATLAMALAR Kaynak dikişinde oluşan çatlamaların nedenleri aşağıdaki faktörlerden kaynaklanır: - İş parçasının nemli olması, - Dikişteki silisyum veya manganezin artması, - Dikişin erken zorlamaya maruz bırakılması, - İş parçasının kaynak esnasında sabitliğinin bozulması. ENİNE ÇATLAK BOYUNA ÇATLAK

KKaynak Dikişindeki Çatlamaları Önlemek İçin Aşağıdaki tedbirler Alınmalıdır:   -         İki iş parçası arasındaki aralık 1 mm’den düşük olmamalıdır. -         Parçanın serbest olarak kendini çekebilmesi sağlanmalıdır. -   Silisyum ve manganez miktarı artışı önlenmelidir. (Az toz kullanarak) -         İş parçası ,kaynak dikişi katılaşmadan oynatılmamalıdır. -         Ark gerilimi yükseltilmeli ve kaynak hızı azaltılmalıdır.

GÖZENEK OLUŞUMU KKaynak dikişinde meydana gelen gözenekler aşağıdaki sebeplerden oluşur:   -         Kaynatılacak ağızlarda bulunan boya , pas ve yağların bulunması -         Tozun rutbetli olması -         Tozun içerisine yabancı madde karışmasından -         Arktan dışarıya ışınların çıkmasından -         Kaynak telinin paslı ve kirli olmasından.

Gözenekleri Önlemek İçin Alınması Gereken Önlemler: -         İş parçasının rutubet almasına ve kaynak ağızlarının paslanmasına izin verilmeden kaynak yapılmalıdır. -         İş parçasının ağızlarında bulunan boya ,pas ve tozlar tamamen temizlenmelidir. -         İş parçaları puntalandıktan sonra en geç 1 gün içinde kaynatılmalıdır. -         Kaynaklar mutlaka fırınlanmış kaynak tozu ile yapılmalı. TTozun kaynak esnasındaki yığılma miktarı, ışık az miktarda sızacak kadar ayarlanmalı.

CURUF SIKIŞMASI İCuruf hatalarının başlıca sebepleri şunlardır:   İCuruf hatalarının başlıca sebepleri şunlardır: -         Puntaların yeteri kadar iyi temizlenmemesi, -         Yüksek ark gerilimi, -         Yüksek kaynak hızı, -         Telin kaynak ağzı ile aynı hizada gitmemesi, İCuruf kalıntılarını engellemek için:   -         Bağlantı yerlerindeki puntalar iyi temizlenmeli, -         Kaynak memesine uygun bir açı ve pozisyon verilmeli, -         Ark gerilimi düşürülmeli.

KAYNAK KENARLARINDA MEYDANA GELEN YANMA OLUKLARI YYanma oluklarının nedenleri şunlardır:   -         Yanlış çalışma tekniği seçimi, -         Yanlış meme ayarı, Kaynak ağzının iyi hazırlanmaması.

KAYNAK DİKİŞLERİNDEKİ DELİNMELER DDikiş delinmelerini önlemek için:   -       Akım şiddeti azaltılmalı, -       Ark gerilimi yükseltilmeli, -       Kaynak hızı arttırılmalı, T Topraklamaların saca iki taraftan bağlanması sağlanmalı.

KAYNAK HATALARI M. Turgut ÖZDEMİR.