Malzeme Gereksinimi Planlaması - Material Requirements Planning MRP

... konulu sunumlar: "Malzeme Gereksinimi Planlaması - Material Requirements Planning MRP"— Sunum transkripti:

1 Malzeme Gereksinimi Planlaması - Material Requirements Planning MRP
Chapter 7 Vollmann, Berry, Whybark, Jacobs Bölüm 4 Tanyaş, Başkak

2 MRP Nedir? Bir üretim sistemi içerisinde detaylı malzeme planlaması işlevini yerine getiren bir araçtır. Ana üretim programının yapmış olduğu üretim planının gerçekleşmesi için gerekli parçaların tedarik/üretimini zaman boyutunu göz önüne alarak planlar Sistem, bilgisayar tarafından yürütülen bir yazılımdır.

3 MRP’nin hedefi Son ürünlerin üretim planına göre, bu ürünler için gereken doğru parçaların doğru zamanda hazır olmalarını sağlar. Yani, bağımlı talebi hesaplar

4 Bağımsız Talep / Bağımlı Talep
Malzemesi Malzemesi Talep Ürünlerin bağlı bulundukları Müşteriler Kaynağı Ürün ağaçları Malzeme Tipi Son mamul WIP & Hammadde Talep Geçmiş dönem siparişlerine Hesaplama Belirleme göre yapılan tahminler Yöntemi Planlama EOQ & ROP MRP Metodu

5 MRP’nin gereksinimleri
MPS Bilgisayar sistemi Ürün Ağaçları (Bill of Materials-BOM) Stok durum raporu

6 MPC içinde MRP’nin yeri

7 MRP planning programs (computer and software)
MRP Sistem işleyişi Master Production Schedule BOM MRP by Period Report MRP by date report Lead Times Planned order report (Item Master File) Purchase advice Exception report Inventory Data Exception report MRP planning programs (computer and software) Purchasing data

8 Temel bir MRP kaydı:

9 Temel bir MRP kaydı: BRÜT GEREKSİNİM: Her zaman dilimi için beklenen gereksinim (GROSS REQUIREMENTS) BEKLENEN TESLİMAT: İlgili dönemin başında gelecek olan adet (SCHEDULED RECEIPTS) PLANLANAN ELDEKİ MİKTAR: Beklenen sipariş miktarının gelmesi ve brüt gereksinimin karşılanmasından sonra, ilgili dönemin sonunda olması öngörülen stok adedi (PROJECTED AVAILABLE BALANCE) PLANLANAN SİPARİŞ: Dönem başında verilmesi planlanan siparişler (PLANNED ORDER RELEASES)

10 Ürün Yapısal Diyagramı – Ürün Ağaçları
Bir son ürünü elde etmek için, o ürünü oluşturacak olan parçalar ile bu parçaların bir araya getirilme ilişkisini gösteren yöntem

11 Örnek Ürün: Kar küreği The BOM shows the components and sub-assemblies required to produce a product

12 Kar küreği: Ürün Yapı Diyagramı

13 Indented Bill of Materials
Finished item is not indented Level 2 sub-assemblies Level 1 sub-assemblies Level 1 components Components and sub-assemblies are indented relative to their order of usage

14 Brüt Gereksinimden Net Gereksinime Açılım: (Gross to Net Explosion)
Açılım, hazırdaki stokları ve beklenen sipariş miktarını göz önüne alarak ürün gereksinimini, parça gereksinimine dönüştürme işlemidir Açılım gerçekleşirken alt parçalara olan ihtiyaç hesaplanır

15 Brüt Gereksinimden Net Gereksinime Açılım: (Gross to Net Explosion)

16 Temin Süresini Hesaba Katma: Lead Time Offsetting
Brütten nete açılım, alt parça adedini belirlemekte ancak ne zaman gereksinim duyulacağını belirtmemekte Montaj, belirli bir öncelik sırasına göre ilerler Temin Süresi (Lead Time Offset) dikkate alınarak Gantt grafikleri oluşturulur.

17 İleri ve Geri Zamanlama: (Front and Back Schedule)
İleri zamanlamaya göre bütün işler en kısa zamanda başlar Geri zamanlamaya göre işler başlayabileceği en geç zamanda başlar MRP, geri zamanlama ve brüt-net açılımdan faydalanarak çalışır.

18 İleri Zamanlama

19 Geri Zamanlama

20 Kar küreği, üst kol montajı için MRP Kaydı:

21 Kar küreği, üst kol montajı için MRP Kaydı:

22 Sistem Yenilenme Frekansı
Rejenerasyon: Tüm kayıtların yenilenmesi yöntemi Net Değişiklik yöntemi

23 Rejenerasyon Tüm kayıtların bilgisayarda tekrar işlemden geçirilmesi
Tüm parça numaralarına ait kayıtların yenilenmesi. Çok fazla bilgisayar işlem süresi gerektirir Frekans sıklığının arttırılması, sistemin güvenirliğini arttırır.

24 Net Değişiklik Yenilenmenin , sadece ilgili değişiklikten etkilenecek kayıtlar ile sınırlandırılması Bilgisayar işlem süresini azaltır (günlük hatta gerçek zamanlı hale gelebilir) Belirli bir süre sonra komple rejenerasyon yapılabilir.

25 Emniyet Stoğu/Emniyet Temin Süresi
Malzemesiz kalmamaya yönelik önlemler Emniyet Stoğu Emniyet Temin Süresi: Malzemelerin, gerçek gereksinim zamanlarından daha önce elde olacak şekilde sipariş edilmeleri

26 Emniyet Temin Süresi ile MRP Kaydı

27 Gereksinim Sipariş Miktarları
Sadece ihtiyaca göre sipariş vermek: (Lot for Lot-LFL policy ) EOQ’ye göre sipariş vermek Daha farklı yöntemler de kullanılabilir

28 Düzey Kodlaması Birden fazla montaj yapısında kullanılan parçaların kaydını tutmak için düşük seviye düzey kodlaması gerçekleştirilir MRP Kayıtları, 0. Düzeyden başlayarak güncellenir. Sonuç olarak alt parçalar, üst parçaların ihtiyaçlarına göre koordine edilmiş olurlar

29 Servis Parçaları Gerekli durumlarda servis parçaları da MRP sistemine dahil edilmelidirler. Genel olarak tahmin ile oluşturulup brüt gereksinime eklenirler Talepteki dengesizlikler emniyet stoğu ile karşılanmaya çalışılır

30 Verilmiş Sipariş Miktarı- Planlanan Sipariş Farkı
Daha önce işleme konulmuş ve teslimatı beklenen Sipariş Miktarı, geçmişte verilmiş ve bir yükümlülük olmuştur. İmal edilecek ise, hammaddeler sağlanmış, imalat başlamış; satın alınacak ise, sipariş verilmiştir.. Planlanan Sipariş, henüz kesinlik kazanmamış bir ‘plan’dır

31 MRP Planlamacısının görevleri
Siparişlerin verilmesi Teslim/Temin sürelerine göre zaman planlamasının gözden geçirilmesi Denetlenen parça numaraları için sistem planlama faktörlerinin analiz edilip güncellenmesi Hataların ve tutarsızlıkların kaydedilmesi ile sorunlu kısımların tespiti Sistemin düzgün kullanılarak, kritik malzeme açıklarının oluşmasının engellenmesi Sistemin işleyiş verimini arttırmak için önerilerde bulunmak

32

33 Örnek: MRP Kaydı ve Tekrar Planlamanın Yapılması

34 Örnek: MRP Kaydı ve Tekrar Planlamanın Yapılması

35 MRP’de Karmaşık İşlemler:

36 MRP’de İmalat Sipariş Miktarlarının Belirlenmesi
Manufacturing Planning & Control for Supply Chain Management, Vollmann et. al., Chapter 14: Advanced Concepts in MRP Üretim Planlama ve Kontrol, Tanyaş, Baskak Malzeme Gereksinimi Planlamasında Sipariş (Parti Büyüklüğü) Miktarlarının Hesaplanması

37 Yöntemler Sabit Sipariş miktarı (Fixed Order Quantity)
Gereksinim Kadar Sipariş Miktarı (Lot for Lot) Ekonomik Sipariş Miktarı (EOQ) Dönemsel Sipariş Miktarı (Periodic Order Quan.) Parça Dönem Dengelemesi Yöntemi (Part-Period Balancing) Wagner Whitin Algoritması

38 Problem: Aşağıdaki talebi karşılamak için farklı yöntemler ile İmalat Parti Büyüklüğünün Hesaplanması: Order/Setup Cost: CP= 300 $ Inventory Carrying Cost : CH = 2 $ / adet-dönem Week No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Requirement 15 20 70 180 250 270 230 40

39 EOQ EOQ = √2*Cp*D/CH D = Ortalama Dönem Talebi Cp = 300 $
CH = 2 $/ parça-dönem _________ EOQ = √2*92*300/2= 166 Week No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Requirement 15 20 70 180 250 270 230 40 Order Quantity 166 223 Beginning Inventory 156 146 131 111 207 126 Ending Inventory 41 27 116

40 Sabit Dönem Miktarı Lot for Lot (Gereksinim kadar sipariş) yönteminin özel bir hali Sezgisel olarak kaç dönemde bir sipariş verileceği saptanıp, plan ona göre yapılır Sabit Dönem Miktarı = 3 dönem Week No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Requirement 15 20 70 180 250 270 230 40 Order Quantity 35 750 50 Beginning Inventory 25 500 Ending Inventory

41 Dönemsel Sipariş Miktarı (Periodic Order Quantity) Modeli:
EOQ değeri, ortalama dönemlik talebe bölünerek elde edilen dönem değerine karşılık gelen miktarda imalat gerçekleştirilir Periodic Order Quantity = EOQ / Average Demand Per Period = 2 Period Week No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Requirement 15 20 70 180 250 270 230 40 Order Quantity 35 520 Beginning Inventory Ending Inventory

42 Parça Dönem Dengelemesi Yöntemi (Part-Period Balancing)
Toplam envanter masrafı, sipariş-kurulum masrafına en yakın olacak şekilde imalat planı oluşturulur Part Period Balancing Dönem No 1 2 3 4 5 Talep 10 15 20 70 Sipariş 35 55 125 Göz önüne alınan dönem sayısı Stokta Tutma Maliyeti 40 115 255 885

43 Parça Dönem Dengelemesi Yöntemi (Part-Period Balancing)
Week No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Requirement 15 20 70 180 250 270 230 40 Order Quantity 55 Beginning Inventory 45 35 Ending Inventory

44 Wagner Whitin Algoritması
Dinamik Programlama kullanılarak elde edilen bir optimizasyon. Tüm alternatifler denenerek en düşük maliyetli alternatif elde edilir. Wagner-Whitin Week No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Requirement 15 20 70 180 250 270 230 40 Order Quantity 55 280 Beginning Inventory 45 35 50 Ending Inventory

45 Farkı Yöntemlerin Maliyet Karşılaştırması
Verilen örnek için farklı yöntemlerin verdikleri maliyet değerleri: EOQ: 4865 $ 3’lü Sabit Dönem: 4745 POQ:3965 $ Part Period Balancing: 3485$ Wagner-Whitin: 3245 $

46 Buffering against Uncertainty
Buffering can be effective when uncertainty is unavoidable Buffering should not be used to accommodate a poorly performing MRP system Uncertainty has two main sources Demand–timing and quantity Supply–timing and quantity

47 Safety Stock and Safety Lead Time
There are two basic ways to buffer uncertainty Safety stock–additional stock intended to cover unanticipated requirements Safety lead time–releasing orders earlier than necessary to ensure receipt before the required due date

48 Performance of Safety Stock vs. Safety Lead Time
Timing Uncertainty Quantity Uncertainty Safety lead time outperforms safety stock under timing uncertainty Safety stock outperforms safety lead time under quantity uncertainty

49 Other Buffering Techniques
Scrap allowances–useful if scrap is significant and unavoidable Reduce uncertainty Increase forecast accuracy, improve system parameter accuracy (BOM, inventory), reduce lead times, improve product quality. Provide system slack Additional production capacity to allow for unplanned requirements Slack costs money