MÜCADELE MAKİNALARI. Damla büyüklüğüne etkili faktörler Pülverizasyonda damla oluşumuna etkili faktörler aşağıdaki gibi sıralanabilir: Püskürtme sıvısının.

... konulu sunumlar: "MÜCADELE MAKİNALARI. Damla büyüklüğüne etkili faktörler Pülverizasyonda damla oluşumuna etkili faktörler aşağıdaki gibi sıralanabilir: Püskürtme sıvısının."— Sunum transkripti:

1 MÜCADELE MAKİNALARI

2 Damla büyüklüğüne etkili faktörler Pülverizasyonda damla oluşumuna etkili faktörler aşağıdaki gibi sıralanabilir: Püskürtme sıvısının fiziksel özellikleri Meme tipi ve büyüklüğü(ölçüsü) Çalışma basıncıPülverizasyon şekli

3 Sıvının fiziksel özelliklerinin etkisi Pülverizasyonda oluşan damla büyüklüklerine, sıvı ilaçların fiziksel özelliklerinin önemli etkileri vardır. Sıvıların viskozite, yüzey gerilimi ve yoğunluk gibi fiziksel özellikleri pülverizasyon karakteristiklerine etkilidir.

4 Sıvı haldeki ilaçlarda, formülasyon çeşidine göre viskozite değişimleri söz konusudur. Ayrıca viskozite, ortam sıcaklığına bağlı olarak da değişim göstermektedir. Viskozitenin artmasıyla sıvı zarfından damla oluşumu ve damla çapında değişimler ortaya çıkar.(şekil 3,8)

5

6 Viskozite değişiminin hüzme açısına da etkisi vardır. Viskozite arttıkça sıvı zarfı sınırı uzayıp hüzme(püskürtme) açısı azalmaktadır. Hüzme açısındaki daralma ise büyük damla oluşumuna neden olmaktadır. Çizelge 3.13 de viskozite ile hüzme açısının değişimi verilmiştir.

7 Şekil 3.9 da hüzme açısının damla çapına etkisi görülmektedir.

8 Yüzey gerilimi sıvı zarfının oluşmasına ve sıvı zarfından oluşan damlaların hedef yüzey üzerindeki yayılma özelliklerine etki etmektedir. Şekil 3.10’ da yüzey gerilimi farklı olan sıvılarda hüzme şeklinin değişimi görülmektedir.

9 Sıvı zarfının yapısı oluşan damlaların büyüklüğüne etkili olduğundan yüzey geriliminin damla büyüklüğü üzerinde de etkisi vardır. Yüzey gerilimi azaldıkça sıvı daha küçük çaplı damlalara ayrılabilir ve yüzeye daha iyi yayılabilir.

10 Meme tipinin ve büyüklüğünün etkisi Üretilen damlanın çapları, tip ve ölçüleri meme tipine göre farklılık göstermektedir. Ayrıca konik ve yelpaze hüzmeli gibi hidrolik memelerle 150 µm’ den küçük damlalar üretilmezken, döner diskili olanlarda 40-60 µm gibi daha küçük çaplı damlalar üretilebilmektedir.

11 Döner dikli olanlarda damla oluşumu, disk devir sayısına bağlı olarak değişmektedir. Disk devir sayısı arttıkça damla çapı küçülmektedir. Ayrıca disk çapı da damla çapına etki etmektedir.(Şekil 3.11)

12 Çalışma(İşletme) basıncının etkisi Hidrolik memelerle yapılan pülverizasyonda meme tipi ve büyüklüğü sabit iken damla büyüklüğü üzerine etkili en önemli faktör çalışma basıncıdır. Basınç arttıkça üretilen damlaların çapı küçülmektedir.

13 Pülverizasyon şeklinin etkisi Pnömatik pülverizatörlerde, sıvı ilacın damlalar haline getirilmesi tamamen yüksek hızlı hava akımıyla gerçekleşmektedir. Hava akımının hızı arttıkça pülverizasyonun ortalama damla çapı küçülmektedir. (şekil 3.13)

14

15 PÜLVERİZATÖRLER Pülverizatörün ana parçaları Klasik pülverizatörlerde;

16 İlaç deposu karıştırıcı pompa Hava deposu Basınç regülatörü ve monometr e Boru ve hortumlar

17 filtrelervanalar Püskürtme boruları ve askı sistemleri Depo doldurma sistemleri Verdi ve toz ayar sistemleri memeler

18 İlaç deposu Pülverizatörlerde kullanılan depolar püskürtülecek sıvı ilacı içinde taşıyan, ağzı süzgeçli ve kapaklı, altında boşaltma vanası ile ilacı pompaya ileten emme ağzının açıldığı cepten oluşan bir kapaktır. Günümüzde kullanılan depolar cam elyafla takviyeli polyester, polietilen ve poliamid gibi plastiklerden imal edilmektedir.

19 Madeni depoların yüzeylerinin pürüzsüz olması nedeniyle, içlerinde kalan ilaç kalıntılarının iyi temizlenmesine uygundurlar. Ancak her uygulamadan sonra iyice temizlenmesi gerekir. Ayrıca ilaçların korozyon etkisiyle kısa sürede kullanılmaz hale gelir. Madeni depoların en önemli sakıncası pahalı ve ağır oluşudur.

20 Polietilenden yapılan depolar diğerlerine göre ucuz ve yüzeyleri pürüzsüz olduğundan temizlenmeleri daha kolaydır. Ancak tamirlerinin zorluğu ve güneşten gelen mor ötesi ışınlardan etkilenerek dayanımlarını yitirmeleri en önemli sakıncalarıdır.

21 Genellikle orta ve küçük kapasteli (3000 lt ye kadar) depolar polietilen malzemeden sıcak kalıplanarak, 3000 lt’ den büyük olanlar ise cam elyaf takviyeli polyesterden yapılmaktadır. Polyesterden yapılan depolar polietilenden yapılanlara göre daha pahalıdır. Ancak uzun ömürlü ve kolay tamir edilebilme gibi üstünlükleri bulunmaktadır. Ayrıca polyesterden yapılan depoların iç yüzeyi pürüzlü olduğundan temizlenmesi daha zordur.

22 Depoların şekli çoğunlukla silindirik ve bazen de oval yapıdadır. Depo hacimleri tarımsal savaş araçlarının kullanım alanı ve tipine göre değişir. El filit pompalrında 0.1-0.2 L El pülverizatörlerinde 2-3 L Sırtta taşınanlarda 10- 20 L Arabalılarda 80-100 L Traktöre asma tiplerde 200-600 L Çekilenlerde >2000 L

23 Tarla pülverizatörlerinde her 1 m iş genişliği için yaklaşık 100 L depo kapasitesi öngörülür. İlaç depolarının tabanında depo büyüklüğüne göre hacmi değişen ve pompa emme hattına açılan bir cep bulunmaktadır. Bu cep depodaki ilaç seviyesinin düşmesi halinde pompanın hava almasını önler. Depo boşaltma tablası da aynı cep altında bulunduğundan depo kolayca temizlenmektedir.

24 Büyük hacimli ilaç depolarının içinde, ilacın fazla çalkalanarak köpürmemesi ve ayrıca eğimli alanlarda çalışma sırasında yanal dengenin korunması amacıyla dalga kıran şeklinde perdeler bulunmaktadır. (Şekil 4.1)

25 Depo doldurma ağızlarında kaba ve iri yabancı maddelerin depo içine girmesini önlemek amacıyla bir süzgeç bulunmaktadır. Bu süzgeçler telden örme olarak yapılmakta ve tel eksenleri açıklığı 2 mm civarındadır. Depo ağız çapı 25-40 cm arasında değişmekte olup üzerinde küçük bir deliği olan kolayca açılıp kapanabilmesi için vidalı kapak yerine çember şeklinde olan ve gerdirerek açılıp kapanabilen kapaklar kullanılmalıdır.

26 Kural olarak bütün ilaç depoları pompaya göre daha yüksekte bulunur. Böylece sıvı ilaç pompaya serbest halde gelmekte ve pompanın emme yükü ortadan kaldırmaktadır. Depo üzerinde sürücü yerinde kolaylıkla görülebilen ve ilaç seviyesini gösteren bir gösterge bulunmalıdır.

27 Pülverizatör depoları 10-12 bar iç basınca dayanabilecek şekilde yapılmalıdır.

28 Karıştırıcı Karıştırıcılar ilaç depolarında süspansiyon veya emülsiyon halinde bulunan sıvı haldeki ilaçları karıştırarak ilaç etkili maddesinin konsantrasyonunun değişmemesini ve düzgün bir konsantrasyonla ilaçlama yapılmasını sağlar. Aksi halde özellikle süspansiyon şeklindeki depo karışımlarında 30 dakikalık bir bekleme süresi sonunda katı zerreciklerin % 50’ si depo tabanına çökmektedir. Bu nedenle ilaçlama süresince karışımı sabit konsantrasyonda tutabilmek için iyi bir karıştırma zorunludur.

29 Ancak, aşırı karıştırma ile ilacın köpürmemesine de dikkat edilmelidir. Pülverizatörlerde kullanılan karıştırıcılar; Mekanik Hidrolik Pnömatik Olmak üzere 3 grupta toplanmaktadır.

30 Mekanik karıştırıcılar, pompa ve meme verdilerine bağlı kalmadan etkin bir karıştırma sağlarlar. Bunlar pistonlu veya membranlı pompaya sahip depo kapasitesi 800 L üzerinde olan pülverizatörlerde sık kullanılır. Mekanik karıştırıcılar çeşitli şekillerde olabilmektedirler. En çok düz kanatlı, kıvrık kanatlı, çapraz kanatlı yada yuvarlak levhalı tipte olabilirler.

31 Hidrolik karıştırıcılarda, ilaç deposunun dip kısmına yerleştirilen ve üzerinde delikleri bulunan bir boru içerisine basınçla gönderilen sıvı depodaki sıvı ilacı karıştırmaktadır. Genellikle depo kapasitesi 600 litreden küçük olan pülverizatörlerde, pompanın bastığı sıvının bir kısmı regülatörden ayrı bir hortumla depoya geri gönderilmekte ve karıştırma işlemi gerçekleştirilmektedir.

32 Hidrolik karıştırıcılarda iyi bir karıştırma için, karıştırıcı sıvının verdisi her 100 L depo hacmi için 3-10 L/min olacak şekilde düzenlenmelidir. Şekil 4.38 de geriye dönüşlü bir hidrolik karıştırıcı düzeni görülmektedir.

33 Geriye dönüşlü hidrolik karıştırıcıdan başka cebri tip, basıncı ayarlanabilir tip, özel pompalı ve geriye dönüşlü tip ile hidrolik ve mekanik kombine tip hidrolik karıştırıcılar da bulunmaktadır. Özel pompalı ve geriye dönüşlü hidrolik karıştırıcı (Şekil 4.4) en iyi karıştırma düzenidir. Burada, ikinci bir pompa sadece karıştırma amacıyla kullanılmakta ve amaca uygun tam bir karıştırma sağlanmaktadır. Şekil 4.5’ de görülen mekanik ve hidrolik karıştırıcı kombinasyonu ise depo büyüklüğüne bakılmaksızın kullanılabilir.