Sunum yükleniyor. Lütfen bekleyiniz

Sunum yükleniyor. Lütfen bekleyiniz

 ELEKTR İ K D İ RENÇ KAYNA Ğ ININ PRENS İ B İ ; ELEKTROTLAR ARASINDA UYGUN BASKI KUVVET İ İ LE SIKI Ş TIRILAN UYGUN ELEKTR İ K AKIMINA KAR Ş I, İŞ PARÇASININ.

Benzer bir sunumlar


... konulu sunumlar: " ELEKTR İ K D İ RENÇ KAYNA Ğ ININ PRENS İ B İ ; ELEKTROTLAR ARASINDA UYGUN BASKI KUVVET İ İ LE SIKI Ş TIRILAN UYGUN ELEKTR İ K AKIMINA KAR Ş I, İŞ PARÇASININ."— Sunum transkripti:

1

2  ELEKTR İ K D İ RENÇ KAYNA Ğ ININ PRENS İ B İ ; ELEKTROTLAR ARASINDA UYGUN BASKI KUVVET İ İ LE SIKI Ş TIRILAN UYGUN ELEKTR İ K AKIMINA KAR Ş I, İŞ PARÇASININ GÖSTERD İĞİ D İ RENÇ NEDEN İ İ LE OLU Ş AN ISI İ LE B İ RLE Ş MES İ N İ N MEYDANA GELMES İ D İ R. 2

3 1- ALT VE ÜST ELEKTROT TUTUCULAR 2-P İ STON 3-BAKIR ÜST GRUP 4-BAKIR ALT GRUP

4 4

5  KAYNAK HIZI YÜKSEKT İ R.  İ LAVE B İ RLE Ş T İ RME MALZMES İ NE GEREK YOKTUR.  KAYNAK KAL İ TES İ OPERATÖRE BÜYÜK ÖLÇÜDE BA Ğ LIDIR.  SER İ ÜRET İ ME ÇOK UYGUN B İ R ÜRET İ M YÖNTEM İ D İ R.  MAL İ YET İ DÜ Ş ÜKTÜR. 5

6 6

7 7

8 8

9  A : Sıkma Zamanı Kaynak komutu geldikten sonra elekrodların kaynak kuvvetine eri ş mesi için geçen zamandır. Genellikle ön yakla ş ma ve sıkma diye iki bölüme ayrılır. Tekrarlı çalı ş mada ön yakla ş ma zamanı kullanılmaz.  B : Kaynak Zamanı Kaynak akımının aktı ğ ı zaman bölümüdür. Bu bölümde kaynak cinsine göre, ön ısıtma, kaynak, darbeli kaynak ve son ısınma gibi bölümlere ayrılabilir. Bu sayede kaynak kalitesi arttırılabilir. Ön Isınma: Kaynak yapılırken malzeme yapısı, durumu, elektrod öpü ş me durumu, gibi nedenlerle ön ısıtma (up-slop) uygulaması yapılır. Yani akım, ayarlanan de ğ ere birdenbire de ğ ilde, belli bir e ğ ri üzerinden çıkarılır. Kaynatılacak parçalar üzerinde ya ğ, pas gibi kirlilikler bu sayede bertaraf edilmi ş olabilir. Kullandı ğ ımız kontrol ünitelerinin pek ço ğ unda bu özellik vardır. 9

10  Darbeli Kaynak : Kaynak akımının bazı durumlarda darbeli akması istenilebilir. Kaplamalı saclarda, kaynatılacak parçalar arasında mesafe olması durumunda ve çok katlı sacların kayna ğ ı gibi. Akım bir seferde akıtılaca ğ ına bölünmü ş çok parçalı olarak akıtılır. Bizim kullandı ğ ımız. Kontrol ünitelerinin bazılarında bu özellik vardır..  Son Isınma: Kaynak i ş lemi bittikten sonra, tavlama amaçlı, gözenek (porozite) kapatma gibi nedenlerle azalan bir akım uygulanabilir. Bizim kullandı ğ ımız sabit puntalara bu özellik ilave edilebilmektedir.RWC-70 kontrol ünitelerinde bu özellik vardır.  C : Tutma Zamanı Kaynak i ş lemi bittikten sonra, elektrodlar bir süre kaynak noktası üzerinde tutulabilir. Bu sayede hem malzemenin birbirine nüfuziyeti arttırılabilir, hemde kaynak noktası ısısı etrafa yayılmadan elektrodlara aktarıldı ğ ı için kaynak noktası kararmamı ş olur.  D : Ayrılma Zamanı Tekrarlı kaynakta, ikinci kayna ğ a ba ş lamak için geçen ara zamandır. Bu sürede ikinci punta için i ş veya penseye hareket verilir. 10

11  R : Kaynak Direnci Elektrodlar arasındaki kuvvetle ters orantılı olarak de ğ i ş ir. Gere ğ inden fazla kuvvetin direnci dü ş ürece ğ i iyi de ğ erlendirilmelidir. Gere ğ inden az kuvvet uygulandı ğ ında ise kaynak direnci artaca ğ ı için yanmalar olu ş abilir. Sıcaklıkla kaynak direnci de ğ i ş meler gösterir. Bu de ğ i ş im malzemeye ba ğ lı bir özelliktir.  I : Kaynak Akımı Isı enerjisini kaynak noktasında olu ş turan en önemli parametredir. Kaynak akımı küçük tutulursa “uzun süreli kaynak” türü olur ve ısıtılan bölge geni ş ler. Kaynak akımı yüksek olursa elektrodlardan malzemeye akım geçi ş indeki zorluklardan dolayı, ark ve çatlaklar olu ş abilir.  T : Kaynak Zamanı Kaynak akımı akma süresi de kaynak için çok önemli bir parametredir. Kaynak süresi kısa olursa, kaynak tutmaya bilir veya kaynak çekirde ğ i çapı küçük olabilir. Kaynak süresi uzun olunca, ergimi ş bölge fazla büyüyece ğ i için baskıdan dolayı patlar ve malzeme fı ş kırabilir. Bu ise bölgenin bozulmasına sebep olur. 11

12  P : Baskı Kuvveti Kaynak ba ş lamadan önce elektrodlarla kaynatılacak bölge sıkılır, kuvvet stabil hale geldikten sonra akım akıtılır. Kaynak için gerekli olan direnç genellikle kuvvetle ters orantılıdır. Kuvvet arttırılırsa temas direnci azalır (azalma ş ekli malzemeden malzemeye farklılık gösterir). Dolayısıyla çok yüksek kuvvetler, kaynak için ters etki yapar. Zira R direnci çok küçülürse ısı olu ş mamaktadır. İ stenilen kaynak için optimum kuvvet ara ş tırılmalıdır. Mesela kaynak i ş leminde hemen sonra elektrodlar kaldırılırsa kaynak bölgesindeki ısı alınamadı ğ ı için geni ş bir halka ş eklinde etrafa yayılır ve kaynak noktası siyah ve menevi ş li olabilir. Kaynaktan sonra elektrodlar bir süre bekletilerek (10 cycles gibi tutma zamanı) kaynak noktalarındaki ısı enerjinin, su ile so ğ utulan elektrodlara geçmesi sa ğ lanabilir, bu durumda kaynak lekesi daha küçük ve iz beyaz olabilir. Malzemeye ısıl i ş lem uygulanmı ş oldu ğ u için bazı kaynak proseslerinde akım ve basınç programları uygulanabilir. Yani kaynak süresince akım ve basınçta de ğ i ş iklikler yapılabilir. 12

13 13

14 14

15 15

16  15 programı hafızasında saklayabilir.  %2 hassasiyetle kaynak akımına hakimdir.  İ ki adet çıkı ş valfini çalı ş tırır (A ve B), kolayca her pro ğ ram istenilen valf çıkı ş ına atanabilir.  Sabit akım ve sabit gerilim modunda çalı ş abilir. 50 kA’e kadar akım arttırmaya müsaade eder. Ön ısınma ve son ısınma uygulamak mümkündür.  Akımı 3 ayarlanabilir parçalı akıtabilir.  10 adete kadar darbeli akım akıtma imkanı vardır.  Elektrod eskimesini kompanse edecek akım artım programı vardır ve çok kullanılı ş lıdır.  AC ve DC makinaları kontrol edebilir.  Kaynak akımı do ğ rudan yazılır.  Trafo primer ve sekonderinden geri besleme alabilir. 16

17  Akımı, akım zamanını, ş ebeke gerilimini, ş ebeke kullanma yüzdesini, çalı ş an programı, akım artım programının neresinde oldu ğ unu, gibi bilgileri ekranında gösterebilir.  Olu ş an hataları ekranında gösterebilir, dü ş ük/yüksek akım, hatalı zaman, hava basıncı veya su debisi yok, tristör arızası gibi.  Hata yüzdelerini girme imkanı verir. Mesela ayarlana akımın %6 üzeri, %5 a ş a ğ ısı, normal, dı ş ı hatalı akım gibi, kaynak zamanı, ş ebeke gerilimi hatta opsiyonel olarak sekonder kablo direnci için bu tür limitler girilip kontrol sa ğ lanabilmektedir.  Seçilen programa ba ğ lı olarak oransal regülatöre basınç kontrol bilgisi sa ğ layabilir. Çalı ş ma ile ilgili pekçok özelli ğ e kolayca (yazılımla) hakim olunabilir. 17

18 Üst ve alt elektrod merkezleme hatasında basınç bu durumda 1/3 oranında artar. Elektrik akımı daha küçük bir alanda geçecek ve basınçta arttı ğ ı için kaynak yerinde derin eletrod izi ve kaynak çekirde ğ i çapında küçülme olacaktır. 18

19 Üst elektrodun parça yüzeyine açılı olarak ba ğ lama hatasında elektrik akımı daha küçük bir alanda geçecek ve basınçta arttaca ğ ı için kaynak yerinde derin eletrod izi olu ş ur ve kaynak çekirde ğ i çapı küçülür, çapak sıçraması artar. Üst elektrod yüzeyi çabuk bozulur. 19

20 Üst veya alt elektrodun kaynak yüzeyinin farklı olması durumunda belirlenen elektrik akımı ve basınç de ğ eri ve kaynak zamanı istenilen sonucu vermeyecektir. Çekirdek çapının dü ş ük oması derin elektrod izi, çatlak ve ayrılma gibi kalite sorunları çıkacaktır. 20

21 Üst veya alt elektrodun malzemesinin farklı olması durumunda belirlenen akım, basınç ve kaynak zamanı istenilen sonucu vermeyecektir. Parça yüzeyine elektrod yapı ş ması, ayrılma, çatlak ve çapak gibi kalite sorunları çıkaracaktır. Elektrodların yüzeyi çabuk bozulacaktır. 21

22 Üst elektrodun parça yüzeyine açılı olarak ba ğ lama hatasında elektrik akımı daha küçük bir alanda geçece ğ i için ve basınçta arttı ğ ı için parçanın ters tarafında deforme, somunun sadece iki kabartısı daha önce kaynak olmaya ba ş layaca ğ ı için ayrılma ve somunun yüzeye parelel olmaması gibi kalite soruları çıkacaktır. 22

23 Üst ve alt elektrodun yaylanması veya kayması zayıf kaynak kalitesine neden olur. Elektrodların yüzeyi hızlı bir ş ekilde bozulur. 23

24  Kabartı (projeksiyon) kayna ğ ında vida, somun veya parça üzerindeki kabartıların yükseklik ve ş ekillerinin farklı olması sonucu elektrik akımı daha küçük bir alandan geçece ğ i ve basınçta attı ğ ı için parçanın ters tarafında deformasyon olu ş acaktır. Bir di ğ er ve önemli nokta ise önce parçaya temas eden kabartılar kaynak olmaya ba ş layacak akım buradan akarak di ğ er kabartıların zayıf kaynak olmasına neden olacaktır. 24

25  Parçaların kaynak yüzeylerinin tam olarak temas etmemesi durumunda kaynak kalitesi dü ş er. Bunun nedeni basıncın parçaların tam olarak temas etmemesinden yani basıncın parçaları tam olarak temas ettirmeye çalı ş ırken azalması sonucu kayna ğ ın zayıf olmasına neden olur. 25

26 Parçaların kaynak yüzeylerinin arasında bo ş luk olması durumunda kaynak kalitesi dü ş er. Bunun nedeni basıncın parçaların tam olarak temas etmemesinden yani basıncın parçaları tam olarak temas ettirmeye çalı ş ırken azalması sonucu kayna ğ ın zayıf olmasına neden olur. 26

27 27 Küçük delik : Nokta kaynağında görünür yüzeyde küçük delik Nedenleri : Akım fazla, basınç düşük ve parçaların birbirine teması istenen seviyede değil Çatlak: Nokta kaynağında görünür yüzeyde çatlak Nedenleri : Parçaların birbirine teması istenen seviyede değil

28 28 Ayrılma : Zayıf kaynak kalitesinden dolayı parçaların birbirinden kolayca ayrılması Nedenleri : Akım düşük, basınç yüksek veya elektrodların değişim zamanı geçmiş, yüzeyler yağlı ve kirli Çekirdek çapı küçük : Kaynağın sınıfına göre istenilen çapın, altında çekirdek çapı olması Nedenleri : Akım gerekli değerin altında, basınç normal veya elektrodların değişim zamanı geçmiş, yüzeyler yağlı, kirli ve kaplama kalınlıklarının uygun olmaması.

29 29 Çapak : Nokta kaynağında yüzeyde kaynak yeri etrafında çapak Nedenleri : Akım fazla, basınç çok yüksek ve parçaların birbirine teması istenen seviyede değil Nokta kaynağı kenardan taşması : Kaynağın yerinin istenen pozisyonda olmaması Nedenleri : Eleman hatası veya nokta kaynağı pozisyonunun uygun olmaması

30 30 İki nokta kaynağı merkezi arası mesafenin uygun olmaması: Nokta kaynağında yüzeyde kaynak yeri etrafında çapak Nedenleri : Eleman hatası ve dayama olmaması Kaynak yerinde çökme : Kaynak elektrodlarının kaynak yerinde derin çökmeler oluşturması Nedenleri : Yüksek basınç, yüksek ve uzun süreli akım, yanlış elektrod kullanma

31 31 Nokta kaynağında çekirdek içinde boşluk olması Nedenleri : Yüksek gerilmeli, galvanizli ve kalın malzemelerde ortaya çıkabilir. Nokta kaynağında çekirdek içinde kırılma Nedenleri : Yüksek gerilmeli, galvanizli ve kalın malzemelerde ortaya çıkabilir.

32 KATLIMLARINIZDAN DOLAYI TE Ş EKKÜR EDER İ Z… 32


" ELEKTR İ K D İ RENÇ KAYNA Ğ ININ PRENS İ B İ ; ELEKTROTLAR ARASINDA UYGUN BASKI KUVVET İ İ LE SIKI Ş TIRILAN UYGUN ELEKTR İ K AKIMINA KAR Ş I, İŞ PARÇASININ." indir ppt

Benzer bir sunumlar


Google Reklamları